一、光伏发展时间较短，经验不足
光伏在我国的真正发展时间也就是近十余年时间，只有极个别的、非常小的电站使用了二十余年，因此我们对组件产品的全方位、全寿命段的研究非常有限。换句话说，以我们目前的经验，不足于保证组件在其全寿命段的质量。
二、光伏组件的测试标准不完善
目前行业内主要采用的组件测试标准有：《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件的设计鉴定和定型》、《IEC61730-1：2004光伏组件安全鉴定之结构要求》、《IEC61730-2：2004光伏组件安全鉴定之实验要求》和《UL1703：2004平面光伏模块及平板标准》，而这些标准只是针对单块组件，并且模拟的户外环境是实际户外环境的单个因素或两三个因素，并不能全方位的模拟组件户外25年的发电情况。
大家是否注意到，上述提及的测试标准没有一份测试标准申明或注明通过了本标准的所有项目即证明了组件有25年的使用寿命。
所以针对目前行业出来的新问题国际电工委员会也在制定一些对应的标准，例如《IEC61701：2011盐雾测试标准》、《IEC62804（draft）电势诱导衰减效应测试标准》、《IEC62716：2010光伏组件的氨气腐蚀测试标准》。中国质量认证中心根据我国不同地域的气候环境推出的《CQC3303-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-干热气候条件》、《CQC3304-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-湿热气候条件》和《CQC3303-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-高寒气候条件》等测试标准。
这些均说明光伏组件的检测标准还是不够全面，无法通过测试证明组件各项指标的长期可靠性。针对图3中PID失效案例目前只有一个草稿文件，而针对图4失效的案例目前并没有任何检测标准。
三、认证组件不具有代表性
第三方测试费用昂贵，一块组件的热循环测试费高达70000元，最简单的功率标定也需要3000元，这么高的检测费用，哪个公司会随便的委外测试！又有哪个公司会随机抽或把最差的产品送第三方检测！这就注定公司将产品送往第三方测试时，会非常谨慎，不但选用优质材料，优质生产工艺，而且会在最终的产品中再次挑选，最后才将经过数次筛选的产品送往第三方检测。当然这个测试的意义也仅仅是拿到了合格证书，那么公司产品的质量又如何保证呢？
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