近年来，国内外对清洁能源需求的增加，光伏组件的需求也在快速的增长，为保证产能及组件的可靠性，更多组件生产厂商开始关注太阳能电池片的全自动串焊机（以下简称串焊机）。在过去的时间里，串焊机完全依赖进口，价格很高，一台产能600片/小时的串焊机，约需300万人民币；高产能的设备价格更高。在国内由于人力成本相对低廉，大多数组件厂商更愿意采用人工焊接。自2010年开始，国内出现了国产的串焊机，价格仅为进口设备的三分之一或更低，优越的性价比，使组件生产厂商大范围的使用串焊机成为可能。
为什么一定要使用全自动串焊机焊接光伏组件呢？
大多数人的答案是：机器焊接速度快，减少人员使用，降低管理难度，完成组件美观。但更重要的是：串焊机的焊接可靠性要远大于人工焊接。焊接不良是导致组件提前失效的重要原因。太阳能光伏组件的设计寿命为25年，而组件通常都安装在户外，每天要承受
人工焊接导致不良焊接的原因很多。比如：焊台的温度、助焊剂的涂布、电烙铁的温度、人员的熟练程度等等。有些方面是可以通过有效的管理来解决的，而有些情况是无法完全控制的，对于人工焊接过程中影响焊接可靠性的因素，全自动串焊机均能得到良好解决。
下面就宁夏小牛太阳能有限公司自主研发的并已投放市场的CH2316A型串焊机焊接过程与人工焊接做个对比。
CH2316A全自动串焊机示意图
整个串焊过程包括：①取料；②电池片外观及栅线检测；③喷涂助焊剂；④第一次预升温；⑤第二次预升温；⑥第三次预升温及焊带铺设；⑦高频电磁感应焊接；⑧缓降温；⑨电池串翻面收集机构
具体说明：
一、取料：为保证轻柔可靠地将电池盒内的电池片取出，采用压缩空气分层，配合柔软的硅橡胶吸盘，在精准的机械手动作下，可靠而无损伤地将电池片送入工作区；
二、检测：在检测环节中，可将上道工序未检出外观缺陷及主栅线印刷异常的电池片移出；
三、喷涂助焊剂：采用无接触的助焊剂喷涂方式，可使助焊剂准确喷涂到需要的位置，为可靠焊接提供保障；
四、预升温：大家知道，所有人工焊接中都要使用加热台。提高焊接台的温度，可减少焊接中电池片的破损，但焊接台温度过高时，焊接人员无法操作。而串焊机对电池片的预热温度共分三次预升温，并且温度是可控的，在正式焊接前已有超过
五、焊带铺设：焊带铺设前由机械臂校直后裁切，长度精确，焊接后外形美观，焊带与电池片铺设好后，进入第六步骤焊接过程；
六、无接触电磁感应焊接：
在组件生产过程中焊接工序是最重要的环接，人工焊接过程中电烙铁的移动速度是无法控制的，因人而异，移动速度过快或速度不匀会导致焊接不牢及焊接面减少，为提高工作效率，熟练工一般每条焊带的焊接时间约为2-3秒。如焊接
人工焊接另一个弊端是单焊串焊分别完成，电池片会受热变形两次，在单片焊接时，因为只有正面的焊带，焊接后电池片两面的应力不同导致电池片弯曲变形，串联焊接电池片同样会受到弯曲变形，极大的增加了电池片的隐裂机会。
而焊接机的焊接方式可以说是个全新的方式，改变了以往手工焊接的一切弊端，把单、串焊合并在一起，焊接温度可监控，从而对电池片的焊接质量给予了更可靠的保障。
CH2316A串焊机是利用高频交变磁场在金属内产生涡电流发热而进行焊接的；在磁场区域内，焊带、电池片正、反面主栅线均会发热，可对正反两面的焊带同时焊接。由于是焊带及电池片的电极发热，所以高频感应焊接在所有焊接方式中，有最小的热“惯性”，即当加热关闭后，电池片的升温立即停止，从而为焊接过程中的温度控制提供保证。由于电磁感应加热的特点，再配合响应速度高达25毫秒的红外线温度传感器，使整个焊接过程中的温度控制在相对精度为±
七、缓降温区：电池串焊好后，为了消除焊带与电池片急速冷却产生的内应力，串焊机还设置了缓降温区，降温是逐渐下降过程，从而更附合焊接工艺的要求；
八、电池串翻面收集机构：由于焊接过程中为了保护电池面的正面，所以焊接好后电池片的正面是向上的，由于电池片易碎，为了后序的铺设工序，特设立了翻面机构，避免人工翻面时造成不必要的损失，为减少环境温度对电池串的影响，此机构中摆放电池串的工作台均为加热工作台。
综上所述，串焊机采用柔性的搬运，无接触的电磁感应焊接，闭环的温度控制，致使电池片的焊接更可靠，更高效，使得组件在25年寿命期内失效的机率大幅度降低，同时为组件生产厂家创造良好的声誉提供有力的保障。
索比光伏网 https://news.solarbe.com/201101/12/15566.html
