PERC工艺

将电池LeTID衰减抑制技术应用在P型以及N型产品上，通过严格控制硅料来源，管控杂质含量和少子寿命，硅片进一步按结构缺陷筛选，减少可能引起光衰的复合中心。另一方面，在电池制作过程中，通过优化钝化工艺
，减少工艺过程中缺陷复合中心的生成，并结合独特的电注入退火工艺(通过在特定温度下注入电流，改变硅体内氢存在状态，降低氢形成LeTID复合中心的风险)，有效抑制了电池的衰减。此外，还揭示了在LeTID

升自制高密封接线盒、与项目相适配的胶膜方案搭载东方日升741W高功率异质结伏曦组件;同时异质结组件因其优异的温度系数，在海上无遮挡的高温环境下，相较于PERC具备约6%的发电增益率，较TOPCon具备
金属化工艺，将有效提升电池片的光电转换效率，进一步解决了TOPCon组件湿热测试后的功率衰减问题，为双面单玻找到了更好的方案，完美搭配中来新材透明网格背板。在山东烟台，中来新材的双面单玻透明背板组件已在

众所周知，当PERC电池的效率提升遇到瓶颈的时候，绝大多数的厂商选择了TOPCon的技术路线。而在对传统TOPCon电池进行封装时，通常采用双玻封装，才能通过相关的耐候测试，尤其是湿热测试。其主要
全新的光伏电池注入金属化技术，即“中来独特注入金属化技术(Jolywood Special Injected metallization)——通过独特的金属化工艺，有效提升电池片的光电转换效率，并

光伏行业高质量发展，为谱写绿色能源新篇章贡献智慧与力量。从p到n：塑造先进可靠客户价值提起晶澳的组件产品，PERC是一个绕不开的话题。从2008年开始，晶澳科技便着手进行PERC技术的实验室研发
，2012年获得技术专利， 2014年PERC电池量产效率超过20.3%，并成为行业首家量产PERC组件产品的企业，有力推动了光伏产品客户价值的焕新升级。基于p型产品的领先优势，晶澳科技长期稳居行业第一

Contact Cell，PCC)太阳电池;1985年，Swanson教授创立SunPower，并研发了IBC电池。“BC技术为什么这么多年发展不起来，最大的问题是，SunPower电池结构所用的光刻工艺
成本非常高，导致普及应用受限。”近日，上海交通大学太阳能研究所所长、上海市太阳能学会名誉理事长沈文忠教授在接受媒体采访时表示，如今，中国企业采用激光图形化取代光刻工艺，这是巨大的进步。为此，沈文忠

%。上半年单晶PERC电池非硅成本较去年全年平均非硅成本再降16%，产品A级率、电池转换效率、碎片率等核心指标持续领跑行业。新技术方面，通威在TOPCon技术上完成了硼扩SE技术的开发，预计可实现TNC
%，钙钛矿/硅叠层电池效率达到31.13%。产能规划方面，随着彭山太阳能一期16GW高效晶硅电池项目顺利下线，公司TNC电池产能规模达到25GW。基于在PECVD Poly技术工艺上的深厚积淀以及对

的背光面沉积一层铝膜能够提升光伏电池的转换效率，这便诞生了Al-BSF电池。随着常规BSF电池的转换效率逐步逼近20%的效率天花板，传统的工艺改良已经无法满足日益提升的效率需求。2015年，PERC
电池量产平均效率超BSF电池技术瓶颈，凭借工艺简单，成本低廉，且与当时电池生产线高度兼容，国内头部企业实现批量化稳定生产，产能首次达到世界首位，次年正式开启产业化量产。也正是在PERC电池技术变革节点

小、温度系数低、弱光响应好。此外，TOPCon与目前主流的PERC电池工艺路线有很高的兼容性，大部分设备可以通用，部分工序相同，不仅产线可实现升级转换， 而且PERC电池的人才队伍可以支撑TOPCon

，DAON系列产品组件效率达到了23%，已通过3倍IEC新标测试，拥有15年材料质保，30年功率质保。根据第三方测试，其首年衰减不超过1%，此后每年衰减不超过0.4%，远超常规P型PERC组件，再加上它高达
可持续发展理念，并将其融入到光伏组件全生命周期的智能制造中，在组件研发、原料制造、产线工艺、组件生产、运输能耗及组件回收等多个环节实施严格完善的绿色低碳管理模式。同时加速研发和布局未来退役N型组件绿色回收关键技术和装备，加速产业落地方案，这些都充分体现了一道新能作为一线光伏企业的创新精神和强烈的社会责任。