铸造单晶硅

，又是怎么做到的？ 其原因在于远低于国外厂商的建线投资和生产成本控制，包括制造设备投资、厂房投资、土地优惠、劳动力成本等，而最根本的是设备投资。以国内25MW单晶硅电池生产线国产设备为主辅以部分
材料、铸造多晶材料生产企业应在技术进步、工艺改进方面下工夫，提高生产效率、降低能耗、提高产品质量。设备制造企业要紧跟材料生产企业的需要，提供技术先进、质量稳定、满足工艺需要的优质设备。设备企业应集中力量

，目前国内从事太阳能电池单晶硅片生产的企业要多于铸造多晶硅片，单晶硅电池因此占据国内太阳能电池的主要地位。但随着宁波晶元太阳能有限公司、保定英利新能源有限公司、江西赛维LDK太阳能高科技有限公司、精功绍兴

。由于单晶炉初始投入小，目前国内从事太阳能电池单晶硅片生产的企业要多于铸造多晶硅片，单晶硅电池因此占据国内太阳能电池的主要地位。但随着宁波晶元太阳能有限公司、保定英利新能源有限公司、江西赛维LDK
。 晶体硅太阳能电池分成单晶硅电池、多晶硅电池和薄膜晶体硅电池。单晶硅电池具有转化率高，稳定性好的特点，但同时也具有成本较高的不足。多晶硅电池则具有稳定的转换效率，而且性能价格比最高

晶体硅电池仍为主流市场 晶体硅电池，包括单晶硅（sc-Si）电池、多晶硅（mc-Si）电池两种，它们占据约93%的市场份额；薄膜电池，主要包括非晶体硅太阳能电池、硒光太阳能电池、化合物
的半导体材料多为单晶硅、多晶硅和非晶硅薄膜，此外还有硫化镉、砷化镓等。太阳能光-化学转换主要通过可逆的化学反应来实现太阳能转换成化学能的过程。由于吸热或放热可逆的化学反应所需要的温度较高，所以也可以用

——多晶硅——单晶硅拉棒(多晶硅铸锭)——硅片——电池片——电池组件。从整个产业链情况看，常州华盛天龙机械有限公司研发的“光伏多晶硅浇铸设备”正是处于产业链中上游“多晶硅——单晶硅拉棒(多晶硅铸锭)的生产
50kg，月生产能力在750kg,左右；单位能耗是单晶硅的70%；对原材料的要求低；比进口设备每台低三分之二，只有300万元左右，为提高产品质量提供了保证。同时有利于参加国际市场竞争，提高

——多晶硅——单晶硅拉棒(多晶硅铸锭)——硅片——电池片——电池组件。从整个产业链情况看，常州华盛天龙机械有限公司研发的“光伏多晶硅浇铸设备”正是处于产业链中上游“多晶硅——单晶硅拉棒(多晶硅铸锭)的生产
50kg，月生产能力在750kg,左右；单位能耗是单晶硅的70%；对原材料的要求低；比进口设备每台低三分之二，只有300万元左右，为提高产品质量提供了保证。同时有利于参加国际市场竞争，提高

——多晶硅——单晶硅拉棒(多晶硅铸锭)——硅片——电池片——电池组件。从整个产业链情况看，常州华盛天龙机械有限公司研发的“光伏多晶硅浇铸设备”正是处于产业链中上游“多晶硅——单晶硅拉棒(多晶硅铸锭)的生产
50kg，月生产能力在750kg,左右；单位能耗是单晶硅的70%；对原材料的要求低；比进口设备每台低三分之二，只有300万元左右，为提高产品质量提供了保证。同时有利于参加国际市场竞争，提高

太阳能电池转换率，提高产品的品质；一降，即不断降低硅片厚度，减少硅片消耗；一替代，即用较低纯度硅片替代高纯度硅片，既突破硅材料资源“瓶颈”，又降低生产成本。目前，该公司生产的单晶硅、多晶硅太阳能电池
条件和更大的发展空间。 　　“为地球为未来充电，让绿色永绕人间”，肩负中国光伏产业发展重任的尚德人，在快速发展的跑道上必将铸造新的辉煌。　

开始利用半导体工业废次单晶和半导体器件工艺生产单晶硅太阳电池，我国光伏工业进入萌发时期。八十年代中后期，我国一些企业引进成套单晶硅电池和组件生产设备，以及非晶硅电池生产线，使我国光伏电池∕组件总生产能力
。其它环节的差额部分需要进口，如电池片、硅锭∕硅片，配套材料等，如图5所示。 产业设备设计水平和制造能力落后。多晶硅铸造炉、线锯、破锭机完全需要进口；PECVD氮化硅沉积设备、丝网印刷机、电池片

光电他的报道出现于1941年。贝尔实验室Chapin等人1954年开发出效率为6％的单晶硅光电池，现代硅太阳电池时代从此开始。硅太阳电他于1958年首先在航天器上得到应用。在随后10多年里，硅太阳电池在
，人们探索各种各样的电池结构和技术来改进电池性能，如背表面场，浅结，绒面，氧化膜钝化，Ti／Pd金属化电极和减反射膜等。后来的高效电池是在这些早期实验和理论基础上的发展起来的。1．2．1单晶硅高效电池