还原炉

。 　王俊辉 　目前面临的挑战是：1.PV产业高速发展不仅仅限于国内企业所面临的竞争，同样来自发达国家的全面挑战，就单晶炉而言，国内企业有16家，国外如美国Kayex公司及德国CGS公司等推出
PV级单晶炉参与全球范围内的竞争；就多晶浇铸炉而言，国内企业有10家，美国CT、德国PVA、法国ECM亦加入竞争行列中。 　 产业链上下游企业应对挑战应从以下几方面做起：提高自身创新研发能力积极

西门子法、硅烷法和流化床法。 其中应用最为广泛的技术是改良西门子法，约有70-80%的多晶硅项目采用改良西门子法。该方法通过采用大型还原炉，降低了单位产品能耗，采用SiCl4氢化和尾气干法回收
上相差不多，但核心技术，如还原、氢化、回收等工艺都还有较大差距。再加上比较高的电价(大多数在0.3元-0.5元kWh区间)和高耗电水平，其产品成本约超过60美元公斤。和国外大厂相比，国内厂商不具备成本

，提纯后的三氯氢硅在氢还原炉内进行CVD反应生产多晶硅。 　　这说明，生产厂商只要外购到生产多晶硅的核心原材料如三氯氢硅，就完全可以在其他地区生产多晶硅。记者在采访一些业内专家和厂商时也发现，目前

千吨级多晶硅产业化核心技术——“24对棒节能型多晶硅还原炉成套装置”，拥有了自主知识产权。但是，多晶硅技术和市场仍牢牢掌握在美、日、德国的少数几个生产厂商中。而国内上马企业的工艺设备落后，与国际水平相比

法。其中应用最为广泛的技术是改良西门子法，约有70-80%的多晶硅项目采用改良西门子法。该方法通过采用大型还原炉，降低了单位产品能耗，采用SiCl4氢化和尾气干法回收工艺，降低了原辅材料的消耗
差不多，但核心技术，如还原、氢化、回收等工艺都还有较大差距。再加上比较高的电价(大多数在0.3元-0.5元kWh区间)和高耗电水平，其产品成本约超过60美元公斤。和国外大厂相比，国内厂商不具备成本优势

生产工艺路线并存，国际上多晶硅生产主要的传统工艺有改良西门子法、硅烷法和流化床法。其中应用最为广泛的技术是改良西门子法，约有70-80%的多晶硅项目采用改良西门子法。该方法通过采用大型还原炉，降低了单位产品
了很多生产经验，其产品成本大多在25-30美元公斤。而国内厂商虽然在控制系统、自动化程度等设备上相差不多，但核心技术，如还原、氢化、回收等工艺都还有较大差距。再加上比较高的电价(大多数在0.3元

晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。生产多晶硅的过程是：硅砂先在电弧炉中与碳置换成98%的金属硅，跟着与氯气、氢气反应后生成三氯氢硅，再在氢气中还原沉积成多晶硅。 多晶硅项目投资庞大，一个千吨
中国太阳能产业所不得不面临的现实。多晶硅核心技术——三氯氢硅还原法垄断在美国、德国、日本等六七家企业手中，中国企业很难获得关键技术。生产多晶硅是一个提纯过程，金属硅转化成三氯氢硅，再用氢气进行一次性还原，这个

，也是国内变压器厂家获得多晶硅还原炉用特种变压器的第一单。随着国家相关新能源产业政策的陆续出台，新能源产业呈现了朝气蓬勃的发展势头。尤其近年来，伴随太阳能光伏发电产业一日千里的发展，对该产业链中的原材料
―――多晶硅的生产及硅片制造业产生了极大的带动和促进作用，多晶硅项目如雨后春笋，在各地应运而生。由于目前国内上马的多晶硅还原炉生产线均由国外引进，同时为多晶硅还原炉提供电能的变压器不仅存在多容量段输出

来看，国际上（包括中国）的多晶硅生产技术主要采用改良西门子法，即用氯和氢合成氯化氢（或外购氯化氢），氯化氢再与工业硅粉在一定温度下合成三氯氢硅，随后对三氯氢硅进行分离精馏提纯，提纯后的三氯氢硅在氢还原炉内进行

，耗电多，投资大。 通过在西门子法工艺基础上，增加还原尾气干法回收系统、SiCl4氢化工艺，实现了闭路循环，形成当今广泛应用的改良西门子法。该方法通过采用大型还原炉，降低了单位产品的能耗；采用