缺陷率
(TPT、EPE)背板等材料进行封装，但电池的切片、辅料、人工、折旧等费用略有增加，组件端成本微增：
外观缺陷电池可再利用，但电池片损耗、组件残次品率升高。由于半片电池将常规电池切半后使用，故外观受损范围
较小的缺陷电池可实现再利用。然而晶体硅电池十分脆弱，切半过程增加电池片损毁;半片电池在组件中的串联过程也更加复杂、精细化、接头更多，电池破裂的概率增加。不过，半切电池成品率约95%，领先的半切公司如
。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。 组件
太阳能电池的重要步骤之一。其关键在于该薄膜不仅减少硅表面反射，还钝化硅材料中大量的杂质和缺陷，并通过改变禁带中能带为价带或导带以提高硅片中的载流子迁移率，延长少子寿命调高光电转化效率的目的。因此如何更好的增强
提前50℃到达。说明氮气退火时的折射率的膜结构改变要早于真空环境的退火状态。可能是在氮气气氛下，N2更多的进入薄膜，高温退火后Si-N和N-H键被破坏，H逸出薄膜表面造成体内缺陷增多，产生不饱合键，故
，EPC可以做3.5元以内，非技术成本可以做到五毛钱。
EPC的中标电价以均价是4.1元来算，再加一些非技术成本按照4.5元考虑。
以4.5元来算，那我们全投资税后按照8%的收益率进行反
算，请看左边这张图：
首年发电小时数(这并不是25年平均发电小时数)，因为25年平均数值要在这个基础上打一个九折，其实一类资源区大部分地方的首年发电小时数，完全可以做到1600往上，对应的8%收益率
施工图设计专业机构审查)、采购、施工、工程竣工验收、缺陷责任期质量保修等实行全过程服务，对承包工程的质量、安全、工期全面负责。
2.4 质量等级：
2.4.1设计要求的质量标准：设计(含初步设计
，工程质量达到国家现行相关施工验收标准规范的合格标准及业主方质量标准要求，合格率达到100%。
2.5 安全生产要求：达到《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)合格标准，避免发生重大
生产过程中，PERC电池钝化膜损伤及各种EL缺陷等造成成品率下降颇为严重。本文通过对PERC电池片生产工艺、设备、生产管理上探究一定优化解决方案。
1PERC电池片与常规电池片简介
常规电池采用
光电损失，提高电池效率。
2PERC电池EL缺陷分析
2.1局部划伤
在PERC电池制备工程中，难免存在局部划伤痕迹，对于背表面非常好的钝化膜来说，划伤痕迹使得背表面复合速率局部下降，这些划痕
所示。组件外观如图2 所示，表面有少量积灰，边缘处较为严重( 图2a);未发现组件表面开裂、弯曲，电池表面明显裂纹，电池表面发黄，焊带腐蚀、脱层等缺陷。
我们在多晶硅双玻组件系统中发
的研究，蜗牛纹的产生与组件选用材料的水汽透过率(WVTR) 有很大关系，对于双玻组件而言，由于钢化玻璃的阻水性较好，水汽透过率较低，水汽一般都是通过组件边缘侵入组件内部;而对于高分子背板组件
，不论是扩散后还是PECVD 钝化后，硅片的电阻率越高，其少子寿命也越高。在太阳电池中，少子寿命往往是由几种不同能级状态的复合中心支配的，硅片的电阻率越低，其基体掺杂浓度越高，硅片内部的杂质和晶格缺陷
太阳能组件将显著提升运营公司的投资回报率。 张忠新告诉索比光伏网。
当热成像仪遇上无人机
每个中型或大型的光伏系统需要至少每年检测一次，这样才能在安装时发现缺陷组件，及时寻求保修服务。这些问题
模块的潜在缺陷，并迅速探测出电气互连问题。检查是在正常运行条件下进行，不需要关闭系统。使用热像仪进行检测可促进全面、简单地监控系统状态，有助于保持太阳能电池板的功能及延长其使用寿命。因此，使用热像仪检测
摘要：光伏组件层压前通过EL测试将半成品组件中的缺陷及时进行排查，并进行返工，是光伏组件生产中的关键环节。常见的返工缺陷有隐裂、虚焊和其它。其中，电池片隐裂导致的返工比例最高。引起电池片隐裂的因素
包括：电池片晶体类型、环境温湿度、焊接机固定台温度、洁净度、敷设手法等，全方位进行关注并采取相应措施，是降低电池片隐裂的有效途径。
光伏组件生产过程中，会因为成品组件(或半成品组件)存在某种异常或缺陷
