组件焊接

取代焊带，不仅提高了组件的受光面积，而且无焊接工艺规避焊接应力以及铅的使用，组件不仅性能优渥而且更加环保，获得了行业一致认可。 日托光伏作为把MWT技术从实验室推向生产线的先导者，一直专注于MWT

表面无主栅线，以导电箔取代焊带，不仅提高了组件的受光面积，而且无焊接工艺规避焊接应力以及铅的使用，组件不仅性能优渥而且更加环保，获得了行业一致认可。 日托光伏作为把MWT技术从实验室推向生产线的先导

降本增效是光伏行业永恒的主题。如何实现更大的功率、更高的发电量?一些企业力推高密度组件技术，而另一些企业则在大尺寸化方面寻求突破。 光伏降本压力之下，制造端竞争再升级。为了达到更高的功率
，实现最大化发电量，多数光伏企业选择了相同的路径大尺寸化。但在组件重量和配套辅材的限制下，电池片和组件尺寸一味求大并不现实。为此，业内企业将目光转向新型组件技术叠焊，并将其称之为PERC之后的下一个重要

MWT 电池正负电极点均分布于背表面，且不在一条直 线上，常规焊带焊接互联方式无法适用，因此，MWT 组件采用金属箔作为导电背板，在金属箔上进行电路设计，每 片电池片通过导电胶和金属箔电路互联形成完整
在于汇流带引出线从组件背面中间引出时人工操 作加大了引出线处电池裂片或隐裂的风险，目前汇流带焊接自动化难题已被攻克，半片技术迎来快速普及，半片几 乎成为新扩产组件的标配。据 CPIA 统计，2019

，Tiger系列组件在产业链中有着极高的兼容性。 晶科能源产品研发部总监郭志球介绍道：Tiger系列组件所采用的叠焊技术，通过在传统焊带焊接工艺的基础上实现电池片的叠加，缩小电池片间距最大化利用面积从而实现

层压过程中使用特制的EVA/POE，高温下有效填充重叠区域电池片与焊带之间的缝隙，给电池片提供缓冲作用，保障组件可靠性。 作为一种新的电池焊接工艺，叠焊技术是在传统焊带焊接工艺的基础上实现电池片的叠加

在2020年底达到50GW，2021年底达到65GW。隆基乐叶董事长助理王英歌表示到明年底，隆基的电池、组件大部分产能都会是166mm尺寸。 除领头的隆基外，赛维也针对166mm大尺寸硅片进行了布局，推出
悦达有1GW的166尺寸电池产能。 组件端 隆基表示，2020年公司166尺寸的组件产能将超过20GW，占规划产能的80%。2019年，隆基股份推出166尺寸的Hi-MO 4组件，目前Hi-MO

，均表现为光致增益，而非光致衰减。研究了焊接过程中光+热对HJT电池的影响，发现同样有光致增益的表现，且对其进行LID与LeTID测试，仍然表现为增益。 东方日升研究认为，一方面是由于a-si:H
/c-si界面复合的降低而引起的，另一方面TCO层以及TCO/Ag接触性能的改善可能也起到一定的作用。 P型组件的LID与LeTID的测试标准是否适用于N型组件?光注入与电注入测试方式哪种更合适?需要

组件的产品分类和功率路线图，2020年量产功率可达465w。 1.1 Tiger组件核心技术 1.3.1 行业领先的多主栅技术 晶科Tiger组件创新性的采用了多主栅技术，告别了传统5主栅焊接

瓦杀入500瓦，这意味着2020年或将成为后5.0时代，500瓦产品将是这个时代的门槛，而不是终极。 利用硅片尺寸的调整，电池焊接技术的进步，组件封装工艺的改进，逆变器、支架和电站设计的协同，功率
2019年出货14.2GW ,四次蝉联全球销量榜首，累计出货量达52GW，晶科能源成为目前全球累计销量最高、利润水平优异的组件企业。而这样的成绩也让公司能够保持足够的弹药，加速产品化的进度。接下来