电耗

氢化技改后，在理想条件下，三氯化硅将全部通过冷氢化技术产出。3）降低电耗。传统热氢化技术每循环1吨三氯氢硅耗电3200-3500kwh，而冷氢化仅为850-1000kwh。据此，我们预测2011年公司

水平。配套热电站，并未后续的扩建做出预留，单位电耗和电价低。公司同时投入32.39亿元建设350MW热电站，1.2万吨多晶硅年用电约13.2亿度，这样测算出来多晶硅的单位电耗为110度电/公斤，江苏中能
目前的单位电耗90度电/公斤，其他很多项目单位电耗高达180度电/公斤，特变单位电耗处于较低水平。同时，350MW 热电站按6000小时/年（250天）发电量测算，年发电量约42亿度/年，不但能够满足

综合电耗大于 200千瓦时/千克的太阳能多晶矽生产线将被淘汰，必须提高排放废气中的四氯化矽、氯化氢、氢气回收利用率，要求不低于98.5%、99%、99%，大约只有1/4的现存多晶矽企业可以达到这个标准

80MW后，绿阳光电亦将于2011年底前扩大年量产规模达100MW，并计划于2012年前提高CIGS转换效率达12%以上。 绿阳光电耗费3年多的时间，透过可模拟量产线机台的2.5代线突破技术桎梏，目前

电耗约220万千瓦时/兆瓦。”而地面太阳功率一般为0.135瓦/平方厘米，即1350w/平方米。太阳能电池板效率各不相同，如以20%计算，一小时产生电能为1.35×0.2＝0.27度，要抵消掉生产过程

巨大，中国科学院院士费维扬就曾表示过：从生产工业硅到太阳能电池全过程，综合电耗约220万千瓦时/兆瓦。而地面太阳功率一般为0.135瓦/平方厘米，即1350w/平方米。太阳能电池板效率各不相同，如以20

分解反应，天生粒状多晶硅产品。由于在流化床反应炉内参与反应的硅表面积大，生产效率高，电耗低与本钱低，适用于大规模生产太阳能级多晶硅。唯一的缺点是安全性差，危险性大。其次是产品纯度不高，但基本能满足
）反应器粒状多晶硅天生的工艺技术，将是生产太阳能级多晶硅首选的工艺技术。其次是研发的石墨管状炉（Tube-Recator）反应器，也是降低多晶硅生产电耗，实现连续性大规模化生产，进步生产效率，降低生产本钱的

反应天生二氯二氢硅，继而天生硅烷气。 　　制得的硅烷气通进加有小颗粒硅粉的流化床反应炉内进行连续热分解反应，天生粒状多晶硅产品。由于在流化床反应炉内参与反应的硅表面积大，生产效率高，电耗低与本钱低
级多晶硅首选的工艺技术。其次是研发的石墨管状炉（Tube-Recator）反应器，也是降低多晶硅生产电耗，实现连续性大规模化生产，进步生产效率，降低生产本钱的新工艺技术。 　　4）流化床（FBR）反应器和

，中能硅业的万吨级多晶硅采用自主创新的协鑫法工艺，由于大型高效还原技术的运用和各工序的能量回收、系统集成，实现了多晶硅生产的低能耗制造。今年4月份，生产每公斤多晶硅全流程综合电耗为94.6千瓦时，同比下降34
%；还原电耗为63千瓦时/公斤，同比下降29%，处于世界领先水平。将2个9纯度的工业硅提纯到9个9以上的高纯多晶硅，全流程消耗的电量换算成每万元GDP耗能比是0.5吨标准煤，远低于国内钢铁、电解铝等

节省土地资源的同时，又减少了输变电装备投资及电耗，对光伏产业是一个良好信号和引导。 政府继续推动金太阳工程的目的很明确，就是为了进一步扩大国内光伏发电规模，推动光伏产业快速发展，提高光伏发电在电力结构