电池制备工艺

会在导电薄膜与硅之间所形成的结区(也称肖特基结)得以分离而实现光电转换。与传统硅电池相比，该类杂化电池的制备工艺大为简化，因而有望大幅度降低硅基光伏器件的成本。其中，碳纳米管薄膜因其较低的面电阻、易调制

导电薄膜与硅之间所形成的结区(也称肖特基结)得以分离而实现光电转换。与传统硅电池相比，该类杂化电池的制备工艺大为简化，因而有望大幅度降低硅基光伏器件的成本。其中，碳纳米管薄膜因其较低的面电阻、易调制的

升级和更换将是今年市场的亮点，低端设备将退出市场。光伏设备制造商将针对降低光伏组件的成本和提高光伏组件的转换效率两个目标，不断推出光伏新设备和新工艺，促进太阳能电池片产品生产商加快技术改造的步伐。今年
硅单晶炉，高效可靠的硅片切割设备和融合了更先进工艺技术的新一代全自动化晶硅太阳能电池片生产线等设备的产业化，将成为今年国产光伏设备新的增长点。多晶硅后市预测尽管2012年光伏行业在2012年陷入了低谷

一般工业品有很大差异。 据计算，光伏发电从硅石冶炼开始，经过工业硅、多晶硅、铸锭（拉晶）切片、电池片制造、光伏组件生产到光伏系统安装完毕，全产业链的总能耗为1.60千瓦时/瓦。 各环节具体
千瓦时/千克；1千克硅锭/硅棒需要1.1千克高纯多晶硅，1千克硅棒或硅锭可以切46片156156毫米硅片，每片平均制造4.2瓦太阳电池；（4）多晶硅片多晶硅光伏电池的能耗 0.2千瓦时/瓦，制造每瓦

太阳能光伏发电的核心材料，却能产生更多能源，所以以能量回报率或能源再生比来看，多晶硅和一般工业品有很大差异。据计算，光伏发电从硅石冶炼开始，经过工业硅、多晶硅、铸锭(拉晶)切片、电池片制造、光伏组件
太阳电池;(4)多晶硅片多晶硅光伏电池的能耗 0.2千瓦时/瓦，制造每瓦太阳电池需要的高纯多晶硅5.7克/瓦;(5)光伏电池光伏组件的能耗0.15千瓦时/瓦，(6)光伏组件光伏系统的能耗 0.25

产业链中上游的晶体硅制备、切片环节技术门槛最高、利润回报最大，而下游的电池、组件制造环节，则技术门槛较低、利润回报较少。尤其是组件环节，成本竞争最为激烈，企业的抗风险能力也最低。 然而
统计的，从光伏组件的制造过程的能耗角度来看，光伏产业也是非常耗能的。据数据统计，一块安装在德国南部的屋顶太阳能多晶硅电池板，需要7年的工作时间，它发的电才等于制造它所使用的电。也就意味着7年之后，这块

模式。从产业结构上看，太阳能光伏产业链中上游的晶体硅制备、切片环节技术门槛最高、利润回报最大，而下游的电池、组件制造环节，则技术门槛较低、利润回报较少。尤其是组件环节，成本竞争最为激烈，企业的抗风险
传统火力发电。可以说是高资源消耗的技术。以上的数据是以单位千瓦时的材料消耗来统计的，从光伏组件的制造过程的能耗角度来看，光伏产业也是非常耗能的。据数据统计，一块安装在德国南部的屋顶太阳能多晶硅电池

、低成本的发展趋势，开展太阳能光伏原理、新型光伏材料、新型光伏器件等基础问题的研究，开展太阳能电池制备制作工艺、系统集成等关键技术的研发。
后的一次产学研交流。 会上，晶澳太阳能首席科学家单伟博士介绍了晶澳转换效率超过20%的晶硅太阳能电池的研究与开发情况，他主要阐述了晶澳PType电池的相关工艺与特征，PERCIUM品牌P型电池在

尤为迫切。传统光伏技术遇到转换效率的瓶颈，非硅成本下降空间有限，高效电池技术在设计和材料选择上的突破，使非硅成本有较大下降空间；光伏产品转换效率的提升可以直接降低系统平衡成本，组件效率每提高一个百分点
，系统平衡成本可下降5到7个百分点。以美国SunPower和日本Panasonic为代表的高效电池组件制造商的光伏产品效率已达到24%，国内的电池组件商也在积极开发高效光伏产品。全球P型、N型单晶电池

Harry Atwater以及他的研究小组开发了一种新的制备电池的方式，这种方式只需要很少一点的硅材料。新技术对于硅材料的需求只有传统技术的1%到2%我们的技术需要的硅材料只有传统工艺的1/50到1/100