电池串焊机
带来的激光划片机、多主栅串焊机和叠片机等设备的投资机会。 高效电池产能扩张，设备公司机遇多。预计 2019 年我国硅料、硅片、电池片、组件分别扩张产能约 20 万吨、36GW、50GW、20GW
前言：
所谓拼片技术是指：在传统组件封装技术基础上，仅通过更换串焊机的方式，实现片间距的大幅缩小和三角焊带的焊接，最终达到比肩叠瓦组件的封装密度。此外拼片技术得益于更高的良率和完全自主的知识产权
，当下可量产的拼片组件效率甚至要高于叠瓦组件，基于22.1%量产效率的Perc电池，拼片组件效率可轻松突破20.2%。
(拼片组件对比常规5BB半片组件)
更重要的是，拼片设备的投资成本仅为叠瓦
2136996mm，以此测算这款组件的效率达到了21.06%，拼片用市场上随时可以买到的量产电池轻松打破组件效率世界纪录。拼片之前，组件效率难破20%，拼片之后，组件效率将直接跨越到21%的时代，话不多
说，接下来我们开始介绍本次功率测试前后的情况，以方便大家理解这一次测试的历史性意义。
一、本次测试功率和组件尺寸介绍
本次实验共测试四块组件两种版型，均使用158.75边长方形单晶电池，78片
，奥特维却通过研发太阳能电池片全自动串焊机在行业内站稳了脚跟。据无锡当地媒体报道，2012年底，奥特维的首台太阳能电池片全自动串焊机基本研制成功。 当时，中国光伏企业用的焊接设备主要来自欧美，国产设备
股份有限公司
2017年12月28日，由深圳光远智能装备股份有限公司生产的高速双轨串焊机GCH-2600A完成该项目第一片HIT电池焊接标志国内HIT光伏技术获得突破，而该项目的一期120MW同日宣布投产
6月20日下午8时21分，通威太阳能超高效异质结电池项目车间内，第一片超高效异质结电池片成功下线，电池片转换效率达23%。该项目规划产能为1GW，一期建设产能200MW。
据介绍，中国科学院上海微
提高产品效率，是技术发展的最终目的。经历了去年531的动荡，通过技术的提升降低度电成本更加成为光伏行业迫在眉睫的大事。
从光伏产业链各环节分析，多晶硅料环节更加偏重工艺稳定性而非技术创新;在电池
环节中，PERC的普及使电池效率达到22.5%，HIT、IBC等新技术在效率和成本上还难以挑战PERC。
而在组件环节，由于电池片价格不断下降以及组件辅材价格弹性较弱，组件技术的发展目前有了很大创新
。
电池组件制造技术创新
2012 年以来，光伏组件效率提升速度加快，基本以每年0.3-0.4 个百分点在提升，2017 年，单、多晶组件的平均转换效率已分别达到17.5% 和16.7%。在领跑者计划的
持续推动下，国内对于高效产品的市场需求越拉越大，主要光伏组件企业均已经规模化使用具备黑硅、PERC 等技术的电池片产品，MWT、IBC 等其它类型高效电池也逐步具备规模化效应，同时在生产中导入高透玻璃
产能力。双玻、双面、半片、MBB 等技术不仅是增效降本的有效途径，同时还可提升组件性能与寿命，提高电站质量与稳定性。
双面双玻电池组件技术工艺简单、量产难度低、发电量增益可达5%~30%且成本基本无
高效组件技术之间还可以相互叠加，比如：双面、半片与MBB技术的兼容性非常强。
高效组件技术的叠加可以进一步放大转换率提升带来的功率增加。在PERC电池上叠加半片技术的功率增益达到5~10W，在
作为国内最早参与开发叠瓦工艺的研发人员，我们曾遇到很多问题和挑战。最早的叠瓦设计实际采用的是锡膏作为连接材料，可是我在安排TC老化时就发现明显的弹性不足、电池片断裂失效等问题，在安排载荷测试后我基本
了一款基于焊带工艺的新设计方案。
2.叠瓦正面无焊带是优势，也是致命短板
因为没有焊带，所有的细栅线收集电流都是和串长度方向一致的。如果电池片出现任何隐裂只要垂直于串长度方向，就导致细栅线的电流无法
作为国内最早参与开发叠瓦工艺的研发人员，我们曾遇到很多问题和挑战。最早的叠瓦设计实际采用的是锡膏作为连接材料，可是我在安排TC老化时就发现明显的弹性不足、电池片断裂失效等问题，在安排载荷测试后我基本
了一款基于焊带工艺的新设计方案。
2.叠瓦正面无焊带是优势，也是致命短板
因为没有焊带，所有的细栅线收集电流都是和串长度方向一致的。如果电池片出现任何隐裂只要垂直于串长度方向，就导致细栅线的电流无法
