支架产能

，竞争格局深化 逆变器性能直接影响系统发电效率和稳定性。光伏逆变器负责直流电到交流电 的转换，与组件、汇流箱、电缆、支架等共同构成整个光伏系统。作为光伏系统中 唯一智能化的设备，逆变器具有最大功率点追踪
全球新增光伏装机量 CAGR 为 19.4%，2019 年装机量达到 120GW, 其中分布式光伏 34.1GW。2018 年由于531光伏新政出台，淘汰落后中小企业 产能，行业加速出清，国内新增

设计产能3GW，配备5条G12高效光伏叠瓦自动化生产线，搭载智能管理系统、智能物流、智能仓储运及自动生产设备，是目前业内最顶尖的生产制造工厂，整体产能今年年底建设完毕，2020年出货量预计1GW
。 而同一天，中环股份又宣布在天津启动6GW的G12叠瓦生产线，其中一期项目3GW，按照这个速度，最晚明年上半年，形成6GW的G12叠瓦组件产能，并将有至少3GW以上的预留产能提升。 6月19日，天津市

应用场景，系统集成了高效组件、智能跟踪系统和智能逆变器这三大核心产品，创新性的为客户提供兼容性硬件集成设计、软件和算法集成、更智能的运维服务平台。相比于传统固定支架光伏系统，天合智能优配解决方案最高
至尊组件的大长串跟踪支架，进一步集成超高功率组件、高适配性跟踪支架以及天合光能自主研发的TCU、智能跟踪算法及SCADA 监控系统。针对多样、复杂的地形、坡度、风速等应用场景，TrinaPro

的提升，产能平均增长了4%。然而，研究人员表示，转向双轴的后续成本上升非常明显。因此，单轴仍然是更可取的选择。 SERIS团队表示，双轴成本高企的主要罪魁祸首是支架结构。如果希望这些跟踪器取得
LCOE效益的话，那么支架结构需要便宜60%。就目前而言，它们只有在靠近两极的偏远地区、在赤道以北70以及更远的地方才有竞争力。 十地LCOE平均值比较 资料来源

，其单晶片、太阳能电池和太阳能组件的年产能将分别达到20GW、11GW(包括900万千瓦的n型电池)和25GW。 产品方面，自2018年晶科Cheetah组件首度站上400瓦门槛以来，全球主要一线厂就
第一季开始放量出货，全年订单能见度保持饱满，第二季以最快速度拉高产能。 下半年晶科能源的450瓦以上高功率产能仍然供给吃紧，晶科能源身为产业领头羊，市场也持续关心公司未来业绩展望以及在500瓦以上制程的

和温度系数低，可以使得单位组串上的组件数更多，如果项目的DC侧容量已知，这样项目中的总串数就会随之减少。众所周知，如果系统的组件总串数减少，一方面相应的线缆成本，支架成本等都会减少，另一方面项目所涉
，整个光伏厂区的面积会减小，可以大幅度降低项目的土地租赁面积;更高的功率档位，对于支架成本来说，分摊的单瓦支架成本也会减少，尤其是在低风速条件下，这一点会更为明显。当然，高效和高功率的组件产品也会给

运维服务，并且开始突破旧有认知，开始对组件+逆变器+支架多方协同，设计出更优发电量的光伏电站。通过AI演化出更优秀的方案，重构光伏产业，说明AI对光伏的重塑进程已经开始，光伏+2.0时代已经开启。曹宇说
更小 无论是180mm还是210mm，组件尺寸增大的趋势已经非常明显，需要解决的只是现有产能和新尺寸的良率与配套问题。而逆变器则相反，更高频高密的元器件和更先进控制算法以及制造工艺，将使逆变器的尺寸

匹配的逆变器和支架系统，可应用于各类项目应用场景。过去两年，组件制造商通常是使用大硅片来提高功率，但到了500瓦以后，当硅片尺寸到了某个阶段的极限，光靠尺寸变大就难以维继了。凭借可靠的叠焊工
功率方面的新方案和产品，谋求提升在和晶科竞争时的竞争力。同时，几家头部组件厂商也在学习晶科，提高上游产能，摆脱受硅片制造商限制和左右的困局，能更自由地发挥产品开发潜能，以一站式、端对端的形式支持客戶。 行业的标准制定者和性能要求者永远是客户，而不是硅片供应商。

量产，500W组件也有了超过百兆瓦的订单和实际出货记录。同时，180硅片的切片设备、对应电池组件流水线及设备也不能和过去的生产线及设备兼容，同样需要大幅度改造或新建新造。与尚无产品可靠性认证、无产能的
180mm相比，210mm才是真正的现在。他强调，无论现在还是未来，210都是硅片尺寸的最佳选择，180只是基于现有产线的折中妥协及过渡。 公开信息显示，2020年底天合光能计划组件产能超过20GW

时间的推移逐渐差异化。 自晶科能源在2020年5月15日推出了其最高功率为580W的组件，效率达21.6%后，在如今的光伏产业内，随着强大的硅片产能以及组件在系统端的竞争加剧，各大厂商相继推出
直流端的线缆支架汇流箱等成本以及安装成本，甚至光伏厂区的占地面积都会随之减少;采用了更为高效率的组件，会提高单一支架上的组件的发电量，同时支架系统的载荷面积减少，从而使得支架系统的单瓦成本降低