损耗

西电东送工程补充其用电缺口，西部地区拥有大量的水电站、光伏电站和火力发电站，通过远距离电网输送到我国的东部耗电量大的地区，但是远距离输送有一个问题是电量损耗，为了减少损耗就要提输电线路电压，就产生了特高压

%，常规单晶perc整片组件的CTM大约为96.5%，这相当于买来100张电池片，经过封装过程的损耗最终只剩下96.5张，或是相当于扔掉3.5张电池片，我们习惯性的把这些称之为封损。我想封损的概念
会使得60片组件的总功率提升5~6W，这会使得CTM增加2%。 2、电池片主栅部分遮挡所损耗的功率通过拼片技术的三角焊带把功率找了回来。在电池片测试功率的时候，主栅遮挡部分所损耗的功率默认不计

力，还有意外延误导致的功率损耗。组件被拆除后，当地天气变坏，改装被延迟，导致发电收入减少。我们已经看到多个地区多种气候条件下出现的PVDF失效问题。在更极端的冷热循环条件下，例如在沙漠和高海拔地区，失效发生

物理的人都知道电流热效应的损耗，是指在输送途中输电线上的损耗，这个损耗功率等于电流的平方乘以电阻通过这个我们可以看出输电线的电阻是固定的。 那么就要减小输送电流了，因此只有提高电压，进而减小
输送电流，从而达到输送时的损耗!比如日本的电压就是110v 、60HZ的，而中国的民用电为220V/50HZ的，而日本为岛国，国土面积仅仅是中国的25分之一，因此采用高电压，低损耗是符合我国地大物博的实际国情

输送有一个问题是电量损耗，为了减少损耗就要提输电线路电压，就产生了特高压电网。2018年全国的70.4%的电力来自于火力发电。火力发电站大多是通过燃烧煤炭来发电，煤炭发电带来的问题就是会带来巨大的污染

多主栅技术的应用由来已久，它在提升电池光学利用的同时降低了封装的电学损耗并提高了组件功率，同时还减少了电池片银浆的消耗，这是一项各方面看起来都非常完美的技术，然而人们却鲜有真正去考量多主栅组件实际
，可以减少电流在细栅中经过的距离以及每条主栅承载的电流，既减小了电阻损耗，又提高了转换效率。多主栅技术在电池产线上只需改变印刷网版即可，在组件产线用圆焊带替代了扁焊带，与传统技术并无本质差异

降低电阻损耗;2.光学增益，MBB可以有效降低栅线遮光面积，提升电池受光面积，增加了入射角0时的电池受光量。 但是现实往往并不如理论中美好。首先，对于电学增益，由于组件在实际使用的条件下，辐照量很难

，但是远距离输送有一个问题是电量损耗，为了减少损耗就要提输电线路电压，就产生了特高压电网。2018年全国的70.4%的电力来自于火力发电。火力发电站大多是通过燃烧煤炭来发电，煤炭发电带来的问题就是会带来

串联电流显著降低，降低电学损耗。据了解，22%平均效率的单晶PERC电池,叠瓦60版型组件封装功率达345W。组件封装技术对组件功率带来的提升已经高于电池效率增加1%带来的提升。叠瓦的优势显而易见，但

冷静下来思考，到底是为什么会造成这样的不可思议现象? 1、拼片技术采用半片的封装模式，半片使得电池片的电流减半，依据电阻损耗公式P=IR计算，半片封装使得电池体电阻损耗功率只有原先的四分之一。然常规半片