损失

会出现损耗。尤其是现在的电流越来越大，可能是10A及以上，一平方乘以电阻，就损失掉了。线的地方损失了，测量的自然而然就低了，也就低估了组件的功率。所以后来采用四线法，把测的电流和电压分开。咱们知道
，串联电路，电流是不变的。在电压侧，直接测到组件的两个端子上。评估组件怎么来评?两根线，确实也会有功率损失，但它是你的本体，所以你也要算进去。咱们也知道，好多组件把接线剪短了，那在线上的损耗肯定也就小了

常用的手段是组串IV、PV曲线，刚刚计量院的专家也有提到，刚刚我一听，其实IV扫描不是那么简单的，还是非常困难的。我们在现场做了大量的研究和测试数据。IV扫描是基于损失量，是以那一刻电压、电流的数量来
算法更新。但其实它的核心要素，IV扫描时，逆变器的MPPT功能会停止，100MM电站扫描一次约10分钟，而且是在发电量比较好的时候，这会造成发电量的损失。其次，基于电压电流顺时量进行处理，算法和模型

难题，海上环境恶劣，系统需要抵御强风等自然因素，海上光伏系统的维护和运营比陆地光伏更为复杂和昂贵，特别是在恶劣的天气条件下，将电力有效从海上传输到陆地，减少容量损失，是海上光伏项目的另一个技术难点

)复杂地势的长短组合支架需求。在这种场景下，可以提高不规则土地利用率，避免遮挡发电损失，减少场平费用。(3)发达地区的快速安装需求。这块更多是反馈在海外项目上，像中东，人工成本比较高，有快速安装的需求
阴雨天电池电量过低的问题，或者某一个传感器损坏，导致阵列支架发电量损失的问题。基于此，我们做了解决方案。一是天合智慧云，是支架侧的监控平台，它可以动态监测支架运行状态，它具备气象数据分享功能，可以有效

去年最火的两个技术，一个是激光SE，一个是激光辅助烧结。我们利用模拟软件Ouokka3进行分析，得出以下几点损失路径。既然是损失路径，也就相当于找到了需要改进的地方。这是我们对P+发射极进行的改进计划

。基于IEC标准测试的情况下，组件在荷载、热循环+湿冷冻试验的情况下，整体衰减大概在0.22%，远低于标准值5%。同时，我们还进行了第三方权威的测试，热循环800次，损失大概在1.11%。如果把双85测试
提升到2000次，损失大概在2.5%。湿冻循环40次，损耗0.46%，PID在1500V 384h情况下，损耗在0.38%，所有都低于IEC要求的5%。同时，我们的组件也通过了盐雾、沙尘等各种苛刻

应力串联技术，规避传统高温焊接对异质结电池造成的损伤。我们采用半棒工艺，在规定环节实现封片，避免高温激光切半造成的切片损失。另外是异质结银浆耗升带来的成本问题，日升做的电池片的纯银用量9mg/W。综合
，最终成型的电池片在95μm。日升开创了声连接技术，在室温25℃下可以实现互联，解决了串焊难的问题。HJT技术路线，在规定环节实现分片，减少切片损失。封装材料部分，传统的异质结还存在两方面的问题，一是

应对这样的环境因素?一是接线盒的防护等级要达到IP68以上，选择N型电池产品，选择不积灰组件，降低积灰对发电损失造成的风险。全面屏组件防积灰设计+TOPCon高效电池，可有效阻挡沙漠风沙问题。水面场景

进行免费处理或更换，赔偿由此引起的附加调试配合等费用，并对同类产品进行全面排查和整改;对于存在批量质量隐患或家族性缺陷的产品应全部免费召回或积极配合招标人进行治理，并赔偿因此造成的直接经济损失;2.