大电流组件

随着实证项目的增多而在真实世界里凸显出来。笔者最近走访了国内几家知名的电站设计院，大家普遍对于大电池片大电流组件潜在风险的隐忧越来越强烈，组件最大短路电流超过15A，组件和系统的可靠性和安全性就存在

电流方面，182组件N型和P型差别不大，而210组件明显短路电流更高。衰减率方面，N型组件首年衰减只有1%，而后续逐年衰减率只有0.4%，远优于P型组件。 随着光伏风电应用高速发展，我国已成为全世界

系统电压1500V、可适配大电流超高功率组件的逆变器产品。 从光伏行业整体发展角度，更多企业的参与有利于形成良好的市场竞争氛围，为光伏项目提供更高效、更可靠的逆变解决方案，有效降低系统初始投资和综合度电成本，还能避免订单过于集中、芯片供应不足带来的缺货问题，一举多得。

企业都开始推广系统电压1500V、可适配大电流超高功率组件的逆变器产品。从光伏行业整体发展角度，更多企业的参与有利于形成良好的市场竞争氛围，为光伏项目提供更高效、更可靠的逆变解决方案，有效降低系统初始投资和综合度电成本，还能避免订单过于集中、芯片供应不足带来的缺货问题，一举多得。

采用 182 尺寸电池片，功率达 570W，量产效率 22.3%。 N 型组件中，多主栅成行业标配技术路线。MBB 技术，即多主栅串焊技术，主要具有三大优势：功率提升、成本降低和可靠性提升
。1)多主栅技术通过增加主栅数量，提高电池的受光量，多主栅缩短细栅线电流传输距离，降低串联电阻损耗可使晶硅组件功率相对 5 主栅提升约 5W;2)可抵消焊带和 EVA 成本的增加，从 5BB 到

，而其中的串焊和层压技术含量相对最高，设备成本占比也相对较高，分别占组件环节设备成本的33%/13%。 MBB技术增效降本，拉动多主栅串焊机需求释放。MBB技术，即多主栅串焊技术，主要具有三大优势：功率
提升、成本降低和可靠性提升。1)多主栅技术通过增加主栅数量，提高电池的受光量，多主栅缩短细栅线电流传输距离，降低串联电阻损耗可使晶硅组件功率相对5主栅提升约5W;2)可抵消焊带和EVA成本的增加，从

3.15MW 光伏阵列测算，采用210 组件较182组件可以节省线缆总长达39%。 表1 不同组件参数及阵列线长对比 节省线长的同时，会在线损部分降低大电流的影响。考虑线长综合计算，如下对比

支架来实现。为此，追求超大电流而不可避免的面对高的热损耗(组件内部、电缆)及接线盒故障风险就显得得不偿失。 隆基认为，集中式电站光伏组件的尺寸归一也可以给未来的老电站技改带来极大的便利性。随着老电站

度电成本。 　　行业专家分析，如果是同样的装机容量，210mm大组件因为电流大、功率高，组串的串数就少很多，电站用的支架、直流线缆等材料成本以及土地、施工等成本都会下降，度电成本可以降低5

61215的基础上增加了动能，并将尺寸扩展到100mm，但是仅供参考，大尺寸情况组件的破损可能性非常高，常用的大冰雹尺寸还是在50mm左右。当前测试序列如下： 　　为了更好的判断在哪些区域需要考虑
附录进行说明。关于脉冲测试，从安全测试的角度来说目前建议用全尺寸组件，但是对超大组件，设备可能满足不了要求。 　　反向过电流测试主要讨论如何监控温度，包括利用红外相机时温度监控位置，是否在垂直位置监控