多晶硅还原炉

，中国恩菲的科研人员在大型节能还原炉系统研发上下了很大功夫。节能还原炉系统是实现大规模生产多晶硅产品的关键技术之一，是解决多晶硅大规模生产、降低成本、提高产品质量的根本途径。严大洲介绍，节能还原炉系统设计

快速发展，进而促进了我国能源结构的调整。随着光伏内需市场的快速启动，我国多晶硅产业肩负起了发展新能源的重任。技术突围为了解决多晶硅生产的高耗能问题，中国恩菲的科研人员在大型节能还原炉系统研发上下了很大

美国 MEMC Pasadena公司开发的技术。用硅烷作反应气体，在流化床反应器中硅烷发生分解反应，在预先装入的细硅粒表面生长多晶硅颗粒。硅烷流化床技术具有反应温度低（575~685C），还原电耗低
这种技术最有希望降低多晶硅成本。另外这种技术产品为粒状多晶硅，可以在直拉单晶炉采用连续加料系统，降低单晶硅成本，提高产量。根据MEMC公司统计，使用粒状多晶硅，同时启动再加料系统，单晶硅制造成本降低40%，产量增加25%。因此业界普遍看好流化床技术，被认为是最有希望大幅度降低多晶硅以及单晶硅成本的新技术。

技术是美国 MEMC Pasadena公司开发的技术。用硅烷作反应气体，在流化床反应器中硅烷发生分解反应，在预先装入的细硅粒表面生长多晶硅颗粒。硅烷流化床技术具有反应温度低（575~685C），还原
，因此这种技术最有希望降低多晶硅成本。另外这种技术产品为粒状多晶硅，可以在直拉单晶炉采用连续加料系统，降低单晶硅成本，提高产量。根据MEMC公司统计，使用粒状多晶硅，同时启动再加料系统，单晶硅制造成

。（改良西门子法工艺流程示意图）(TCS自产率提高使多晶硅生产成本下降，来源：保利协鑫2010年报)电力花费也是多晶硅生产环节中主要的成本支出。协鑫自主设计的还原炉大大节省了电耗。因将高纯三氯氢硅在

，尚德和保定英利持续扩产，其他多家企业纷纷建立太阳电池生产线，使我国太阳电池的生产迅速增长；2004年，洛阳单晶硅厂与中国有色设计总院共同组建的中硅高科自主研发出了12对棒节能型多晶硅还原炉，以此为基础

，开发转化效率15%以上薄膜电池、20%以上的N型电池，加快产品升级换代。以降低电耗、减少污染物排放为重点，通过推进关键共性技术研发和产业化推广应用，持续提升行业降本增效和节能减排水平，攻克了还原炉
，进一步提升产业体系生产效率，巩固和扩大光伏制造产业基地的集群效应。目前，我省已拥有黄河上游水电开发有限责任公司青海新能源分公司、亚洲硅业(青海)有限公司等一批行业龙头企业，形成了从多晶硅材料、硅锭、硅片

竞争力，进一步提升产业体系生产效率，巩固和扩大光伏制造产业基地的集群效应。目前，青海已拥有黄河上游水电开发有限责任公司青海新能源分公司、亚洲硅业(青海)有限公司等一批行业龙头企业，形成了从多晶硅材料、硅锭
力度，开发转化效率15%以上薄膜电池、20%以上的N型电池，加快产品升级换代。以降低电耗、减少污染物排放为重点，通过推进关键共性技术研发和产业化推广应用，持续提升行业降本增效和节能减排水平，攻克了还原

竞争力，进一步提升产业体系生产效率，巩固和扩大光伏制造产业基地的集群效应。目前，我省已拥有黄河上游水电开发有限责任公司青海新能源分公司、亚洲硅业(青海)有限公司等一批行业龙头企业，形成了从多晶硅材料、硅锭
力度，开发转化效率15%以上薄膜电池、20%以上的N型电池，加快产品升级换代。以降低电耗、减少污染物排放为重点，通过推进关键共性技术研发和产业化推广应用，持续提升行业降本增效和节能减排水平，攻克了还原