四氯化硅

单位的有毒有害的副产品四氯化硅废液，这种工业废弃物会给生态环境造成难以恢复的破坏。处理四氯化硅需要安装相关回收设备，但是并非所有的企业都能做到。据南昌大学光伏学院院长周浪教授介绍，目前国内大部分
多晶硅企业实现了清洁化生产，但也有一部分企业尚未掌握四氯化硅的回收技术，估计这一比例在10%左右。今年4月，600吨四氯化硅废液通过湖北钟祥城市排水管网进入污水处理厂，导致污水处理厂的生物菌种全部死亡、设备

的能量。此外，生产晶硅电池的耗能较高、污染偏重。目前，我国多晶硅生产的主要工艺是改良西门子法，每生产1个单位的多晶硅产品就会产生10多个单位的有毒有害的副产品四氯化硅废液，会给生态环境造成难以恢复的

的能量。此外，生产晶硅电池的耗能较高、污染偏重。目前，我国多晶硅生产的主要工艺是改良西门子法，每生产1个单位的多晶硅产品就会产生10多个单位的有毒有害的副产品四氯化硅废液，会给生态环境造成难以恢复的

绿色概念的朝阳产业却造成了巨大的污染，此次事件也引发了公众对光伏行业环境问题的诸多担忧。据悉光伏行业污染问题主要存在于上游多晶硅制造企业多晶硅生产的副产物主要为四氯化硅，1吨多晶硅对应10~20吨
四氯化硅，四氯化硅废液如果直接排放处理会对环境造成极大危害。实际上光伏产业的多个环节都涉及到污染，由于目前国内的现状是大多数光伏企业规模较小，为了节约成本，没有采用最先进的生产工艺和设备，也没有对污染物进行

经济型的多晶硅制造方案。三氯氢硅法在安全性、存储运输方面具有一定优势，且在有用沉积比和沉积速率方面最优。经过不断改良之后，电耗的生产成本已经降至接近硅烷法的程度。第一代三氯氢硅法循环利用率不佳。四氯化硅

氯化氢反应合成三氯氢硅，三氯氢硅经过精馏提纯后，用高纯氢气还原得到多晶硅产品。专家指出，改良的多晶硅提纯技术通过充分的循环利用，完全可以实现达标排放，甚至做到零排放。而在多晶硅生产过程中，四氯化硅是
多晶硅生产的副产物，每生产1吨多晶硅产生10～20吨四氯化硅，如不妥善处理，将直接影响生产并导致环境污染。主流处理工艺是经氢化转变为三氯氢硅，成为多晶硅原料，返回系统使用。经过努力，目前我国多晶硅提纯

可以没有不等于现实中没有。国内现存的那些小厂，确实发生过乱排放的事情。有的工厂将尾气收集起来，将四氯化硅以每吨2000元的承包价格交给污染处理厂商处理，问题是运输的罐装车开到半路就排放了。同时，在国内
多晶硅产业爆炸性增长的同时，一些下游化工企业没有发展起来，致使多晶硅生产企业尾气收集以后也没有地方送。而四氯化硅是剧毒的，改良西门子法方法每生产1吨多晶硅就要产生15吨剧毒的四氯化硅，有的高达20吨

多晶硅产品。 　　专家指出，改良的多晶硅提纯技术通过充分的循环利用，完全可以实现达标排放，甚至做到零排放。 　　而在多晶硅生产过程中，四氯化硅是多晶硅生产的副产物，每生产1吨多晶硅产生10～20吨
四氯化硅，如不妥善处理，将直接影响生产并导致环境污染。主流处理工艺是经氢化转变为三氯氢硅，成为多晶硅原料，返回系统使用。 　　经过努力，目前我国多晶硅提纯技术上已处于国际领先。江苏中能硅业自主研发的氯

氯化氢反应合成三氯氢硅，三氯氢硅经过精馏提纯后，用高纯氢气还原得到多晶硅产品。专家指出，改良的多晶硅提纯技术通过充分的循环利用，完全可以实现达标排放，甚至做到零排放。而在多晶硅生产过程中，四氯化硅是多晶硅
生产的副产物，每生产1吨多晶硅产生10～20吨四氯化硅，如不妥善处理，将直接影响生产并导致环境污染。主流处理工艺是经氢化转变为三氯氢硅，成为多晶硅原料，返回系统使用。经过努力，目前我国多晶硅提纯技术上

质疑：国内大部分厂家生产多晶硅，随之产生的大量有毒副产品四氯化硅难以回收处理。而处在产业链下游的电池组件产业，由于在制作环节大量使用氢氟酸，每天也会产生大量的含氟废料。据中国可再生能源学会副理事长孟宪淦
介绍，多晶硅是光伏产业的基础材料，属于高污染和高耗能产品。在生产多晶硅时，会产生8倍于它的四氯化硅和氯化氢，这是两种高污染有毒液体，且其再利用的成本昂贵，目前有一半的中国企业因为经济问题而未装设或未完