切割材料

。除此之外，国内一些其他企业也自主研发了叠瓦技术，包括隆基、阿特斯、通威等等。 在降本路径方面，硅料环节通过连续加料等长晶技术的升级提高长晶速率和纯度;硅片环节通过金刚线切片减少原材料用量，提高切片效率
长远来看，叠瓦更符合电池薄片化的趋势(现在180微米，后面可能160甚至100微米，节省硅材料)。预计叠瓦组件成本很快可以实现系统端收益率和传统组件打平，具备大规模推广基础。未来叠瓦组件将继续降本实现与传统

了：光伏玻璃成本多晶硅料成本转折时刻，这个现象放在2008年是不可思议、难以想象的。 在2008年初，1吨硅料的价格是300万元，折合每kg的价格是3000元，而且当时金刚线切割并没有普及开来，行业内使用的
还是刚刚出现的砂浆切割法，每kg硅料的出片量仅为40片出头，考虑损耗后，一块60版型的组件仅仅硅料成本就4500元，如果在当时有一个人说：未来某一天一块光伏组件成本构成中，玻璃成本会大于硅料成本，那么

工艺，金刚线切割技术优势巨大。金刚石线最早应用于蓝宝石切割，应用于晶体硅的切割始于2010年。相较于传统砂浆切割工艺，金刚线切割具有切割效率高、材料损耗少、出片率高、产品质量好、运营成本低、环境污染小

理的标准能够在高效电池领域建立，共同推动行业的发展。 在王世江看来，随着多次拉棒技术的导入、金刚线切割的全面应用以及PERC电池的大规模量产推动高效电池产品性能的快速提升和成本的快速下降，预计
N-PERT电池、topcon、HIT、铸锭单晶等是未来高效电池技术的发展方向。同时，要持续推动光伏高效电池生产设备的国产化进程。 此外，光伏新型材料电池技术也是业内人士关注的焦点。3月15日，科技部

CIG靶材生产的技术空白。通过后续实现量产化，汉能集团大幅降低了原材料的生产成本，并通过CIG靶材的生产和销售牢牢把握原材料供应端，与MiaSol技术路线形成产业链优势。 如今泉州600MW靶材厂将
。 继CIG靶材国产化落地成功后，汉能集团还通过技术手段降低了薄膜太阳能芯片、电池组原材料中铟元素的用量，消除了业界对于铟储量和产量不足以支撑光伏行业发展的担忧。随着铜铟镓硒研发技术水平的提升，生产良

损伤层较浅;加工温度较低，适于切割易脆裂材料;切割绝缘体不会引起崩碎;可切割精密窄缝;适宜大尺寸切片，因此，线切割在硬脆材料的切割方面获得广泛应用， 线切割是由导轮带动细钢线高速运转，由钢线带动砂浆

的工艺设备全面国产化，100MW的太阳电池设备生产价格已经从5000万到1亿下降到2000万，工艺生产设备的下降是让电池价格下降的重要因素。 此外，太阳电池组件全产业链所用材料的国产化，导电银浆
国产化率接近30%，背板树脂仍旧以进口为主;太阳电池全产业链生产线的全自动化可以降低人力成本。工艺改进，如金刚线切割，包括太阳电池产业链的重新布局，如大量的硅提纯企业往新疆、内蒙西部地区、四川这种火电

、共享单车，又或是你走过的一段路，背过的一个背包，都可以融入薄膜太阳能技术，让传统产品纷纷变身为发电体，实现能源的共享和自由使用。 据了解，金属铟是制造薄膜太阳能电池的基础原材料之一。囿于铟资源稀缺、不易
：通过新型等离子喷涂靶材技术的开发、靶材喷涂中损耗及残靶上的铟回收、RC镀膜产生固废铟回收、芯片切割及Web边缘的铟回收等手段，可以大幅降低对铟的市场需求。此外，在铜铟镓硒电池中适当增加镓的成分、减

电池片切割成数片(通常1切5或1切6)，将每小片叠加排布，用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串，再经过串并联排版后层压成组件。这样使得电池以更紧密的方式互相连结，在相同的面积下，叠瓦组件可以放置多于常规
工艺，需要低温焊接工艺和低温材料，因此封装工艺难度较高。 若异质结电池采用叠瓦技术封装，上述问题则迎刃而解。叠瓦技术采用导电胶串接电池片的方式，导电胶的低温和柔性特点，以及无焊带设计，完美地解决了焊

切割成数片(通常1切5或1切6)，将每小片叠加排布，用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串，再经过串并联排版后层压成组件。这样使得电池以更紧密的方式互相连结，在相同的面积下，叠瓦组件可以放置多于常规组件13
大规模发展也具有一定难点。一方面，异质结的制造成本相对较高，另一方面异质结采用常规封装技术封装时，焊带拉力的稳定性难以控制，且异质结不能采取传统晶体硅电池的高温焊接等工艺，需要低温焊接工艺和低温材料，因此