串焊

情况，他围绕行业检测痛点做了深入探讨，提出了将人工智能技术应用到EL检测的观点。 汪勇指出，现阶段实现对组件隐裂、虚焊、失效、碎片、混档等缺陷的自动识别是关键所在。欧普泰自主研发并率先
推出基于人工智能AI核心技术的检测系统，已涵盖串EL、层前EL、层后EL 、外观等全部产品，可快速推广上线，极大的适应了光伏行业运用人工智能AI技术来提升产品检测质量和效率的需求。行业内已有超过

则是单/多晶电池、光伏电池组件，下游则包括逆变器、电站EPC系统和运营。 其中，从生产工序来看，光伏组件生产流程大致分为：经电池片分选单焊接串焊接拼接(就是将串焊好的电池片定位，拼接在一起)中间测试

组件采用12栅M6高效异质结电池，通过镀膜工艺优化，提升效率并有效降低了电池的暗衰。组件制造端采用无损切割、高精度串焊等工艺，实现了该版型组件功率的大幅度提升，组件效率达到了22.70%。 对比相同
分布式电站均已有出货。 就在前不久，华晟二期2GW异质结电池、组件项目已动工，二期工厂预期在2022年第二季度逐步进入规模量产。通过结合大尺寸硅片、半片工艺，硅片吸杂、单面和双面微晶硅、银包铜、高精度串焊等电池及组件技术，华晟团队将为市场和客户提供发电量更高、可靠性更佳的异质结组件产品。

! 据悉，该组件采用12栅M6高效异质结电池，通过镀膜工艺优化，提升效率并有效降低了电池的暗衰。组件制造端采用无损切割、高精度串焊等工艺，实现了该版型组件功率的大幅度提升，组件效率达到
地面及工商业分布式电站均已有出货。 就在前不久，华晟二期2GW异质结电池、组件项目已动工，二期工厂预期在2022年第二季度逐步进入规模量产。通过结合大尺寸硅片、半片工艺，硅片吸杂、单面和双面微晶硅、银包铜、高精度串焊等电池及组件技术，华晟团队将为市场和客户提供发电量更高、可靠性更佳的异质结组件产品。

采用 182 尺寸电池片，功率达 570W，量产效率 22.3%。 N 型组件中，多主栅成行业标配技术路线。MBB 技术，即多主栅串焊技术，主要具有三大优势：功率提升、成本降低和可靠性提升
整体的工作温度低提高了组件的光电转化率。因加工动作翻倍，半片电池对串焊产能需求为原来的两倍，三分片对串焊机需求为原来的三倍，因此未来受半片(或若干分之一片)驱动的串焊机以及划片机需求将会翻倍

及检测等环节，电池片生产分为清洗制绒、扩散、刻蚀、覆膜及检测等环节，而到了组件环节包括串焊、层压机检测等工艺流程。较长的产业链涉及技术路线与工艺流程多，行业降本提效诉求下的技术迭代和扩产节奏加速，设备
%。 组件设备：多技术驱动扩产升级，设备更新需求空间巨大 组件设备工艺流程较长，串焊和层压设备价值量最高。组件的工艺流程链条较长，主要分为电池分选、激光划片进行电池选择和分割，然后再

98亩，购置划焊一体机、EVA/TPT 铺设机、电池串自动敷设机及全自动流水线机等各类生产、检测设备110台(套)，新建年产3GW高效光伏组件智能制造项目。 该项目市场前景好、科技含量高

。而且使用机器视觉检测，综合运用图象处理、光学、模式识别、人工智能等技术的非接触无损检测法，实时高效。组件平台综合质量高级经理段焕楼介绍，目前已经应用于制绒检测、接线盒焊接智能化、正背膜检测、串焊智能化等
最先进的全新机型，甚至会提前介入设备的前期评估和设计阶段。210超级工厂引入了和设备厂商联合开发的串焊机、线盒焊接仪器等全新生产设备。以线盒焊接仪器为例，采用塑形焊接方式，有效避免空虚焊，确保了连接