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提供高品质、高性能的光伏产品，引进具有国际先进水平的光伏生产设备，聘请世界各地行业内的资深科学家和工程师实现企业战略性的目标，给客户带来更多的收益。为了确保出厂产品的零缺陷，他们一方面制定了EL共享
机制，对主流和中低档的太阳能电池片给予了EL全检，不仅可以在异常发生时能够快速准确处理，还有效预防了质量事故现象的发生；另一方面对标准产品进行TC、DH、HF、UV等各个性能的加严测试，有效确保了组件的

国际市场奠定了坚实的基础。非常感谢联合国工业组织太阳能培训班对陕西众森的认可，陕西众森也热烈欢迎各界朋友来我司实地参观考察。冉总向贵宾介绍公司贵宾参观研发办公室技术人员向贵宾演示EL缺陷检测仪技术人员
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强调组件优劣要从成本、效率、稳定性三个方面综合权衡考虑，光伏组件制造从电磁片检测、正面焊接、检验、背面电面焊接、再检验、敷设、承压，每一道工序都要经过严格检验。A级组件不允许有明显的色差，断栅、缺陷损伤
边框应整洁无腐蚀。购买组件时要第一、考虑能出具第三方实验室实验报告的厂家;第二具有与原料厂家议价能力的厂家;第三、选择电池片质量可靠的厂家;第四、能随机提供出EL照片以及功率测试相关数据报告的厂家

真的出现了质量问题。技巧：组件整体外观把控1.从整体上而言，同一批次的组件内电池片的表面颜色应均匀一致，玻璃表面无明显色差、断栅、划痕、皱纹、裂纹、不可擦除物、缺陷损伤，焊点氧化斑等现象。裂纹2.组件内
是否能够随组件提供出厂的EL照片以及功率测试相关数据报告可以作为重要的评估依据。3. 光伏电池片是光伏组件最重要也是最基本的发电单元，光伏组件质量很大程度上依赖于光伏电池片的好坏。因此光伏组件厂家是否

、裂纹、不可擦除物、缺陷损伤，焊点氧化斑等现象。裂纹 2.组件内的每串电池片与互连条焊接排列整齐、焊接无偏差，周围无崩边、缺口、油污、隐裂、氧化现象，电池串之间间距均匀，无明显偏差，焊带表面
实验室及第三方认证检测机构的认证报告的厂商。但一般厂家在认证组件时都会有意识的挑选优质的组件送去检测，因此第三方认证报告只能作为基本参考依据。 2. 厂家是否能够随组件提供出厂的EL照片以及功率测试相关

组件EL(Electroluminescence)检测中文名为电致发光缺陷检测，是根据硅材料的电致发光原理对组件进行缺陷检测。给晶体硅电池组件通入1-1.5倍Isc的正向电流，硅片会发
出1000-1100nm的红外光，同时摄像头可以捕捉到这个波长范围内的光并在电脑上成像。可以通过不同的发光及图像状态来判断组件电池内部状况。目前行业内比较常见的EL缺陷分为以下七种。黑心片下列EL图片

电池片抗老化能力强。光伏组件隐裂如何检测 EL（Electroluminescence，电致发光）是简单有效的检测隐裂的方法。其检测原理如下。电池片的核心部分是半导体PN结，在没有其它激励
推向N区，与N区的电子复合），复合之后以光的形式辅射出去，即电致发光。当被施加正向偏压之后，晶体硅电池就会发光，波长1100nm左右，属于红外波段，肉眼观测不到。因此，在进行EL测试时，需利用

索比光伏网讯:很多人认为组件缺陷并不可怕，但数据告诉我们，其实并没有那么简单。而要真正看透组件，我们需要祭出两把利剑：组件IV曲线和组件EL图片。正常的太阳能电池组件的I-V曲线平滑，所测试的EL
：电池片缺陷，导致组件运行过程衰减加速或者阻值过大导致热斑产生，整体影响组件的使用寿命。总结：EL测试一般都是组件厂进行各方面控制，确保组件厂出货的组件EL测试没问题，但系统安装过程也会造成EL隐裂二次

电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测光伏电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。功率衰减分类及光伏组件检测
。隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的

、缺陷损伤，焊点氧化斑等现象。 2、组件内的每串电池片与互连条焊接排列整齐、焊接无偏差，电池串之间间距均匀，无明显偏差，焊带表面无堆锡、氧化现象。 3、组件的封层中没有气泡或脱层现象，层次清晰透明
。光伏电池片 A级电池片的标准从外观上必须满足：无崩边、崩角、缺口、虚印、漏浆、色斑、水印、手印、油污、划痕、隐裂、氧化、黄化等缺陷;无明显色差; 背铝平整;不能存在铝珠、铝包、铝刺、褶皱

偏差问题可以得到有效的解决，而对用户来说，评估太阳能电池板好坏的标准有以下几点：组件整体外观1、从整体上而言，同一批次的组件内电池片的表面颜色应均匀一致，无明显色差、断栅、缺陷损伤，焊点氧化斑等现象
、缺口、虚印、漏浆、色斑、水印、手印、油污、划痕、隐裂、氧化、黄化等缺陷;无明显色差;背铝平整;不能存在铝珠、铝包、铝刺、褶皱。栅线不允许黄变和氧化;主栅线不允许断栅;不允许电池片印刷偏移，印刷偏移

、缺陷损伤，焊点氧化斑等现象。 2、组件内的每串电池片与互连条焊接排列整齐、焊接无偏差，电池串之间间距均匀，无明显偏差，焊带表面无堆锡、氧化现象。 3、组件的封层中没有气泡或脱层现象，层次清晰透明
。光伏电池片 A级电池片的标准从外观上必须满足：无崩边、崩角、缺口、虚印、漏浆、色斑、水印、手印、油污、划痕、隐裂、氧化、黄化等缺陷；无明显色差；背铝平整；不能存在铝珠、铝包、铝刺、褶皱。栅

磷硅玻璃的目的是为了去除硅片表面形成的磷硅玻璃。采用CT管式PECVD炉在硅片表面形成氮化硅减反射膜，同时掺杂H元素，使缺陷减少，还可以保护硅片。丝网印刷是将含有金属的导电浆料透过丝网网孔压印在晶硅
):测量晶硅太阳能电池的电学性能; EL测试机:测试电池片质量。 1.2实验方法实验一:在生产前对原硅片进行分选，实验分为3组，每组400片，分别进行实验工艺和正常生产工艺。实验工艺调整扩散推进温度

效率链，还要有缺陷测试（IR，EL，二极管抽测），安全性测试（接地电阻、连续性、孤岛、电气间隙等），电网接入特性（电能质量、高低电压穿越、有功/无功等）。度电成本LCOE和财务内部收益率IRR
；4、组件衰减：国能综新能（2015）51号文；5、EL：只分析，不判定；6、故障分析，统计比例；7、2段失配损失不大于3.0%；8、直流线损：建筑光伏技术规范（JGJ203-2010）2

，他们对于隐裂能控制到什么程度？“为什么近期隐裂问题又成为行业热点话题，难道真的是客户对于隐裂的要求过于苛刻？”晶科能源钱晶:“隐裂是电池片的缺陷。由于晶体结构的自身特性，晶硅电池片十分容易发生破裂
到了万分之一以下。除了严格把控硅片质量和厚度，在工艺制程和品管方面主要从下面几点出发。第一，加强追溯性，在生产、质量的配合下，将串焊机的单侧、层叠台、EL机器等岗位的组件进行一一对应，工艺设备人员及时进行