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%，发电量多50%，可直接粘贴在屋顶上而不需要支架或其他固装系统。通过极简美学设计和极简安装理念，配合IBC电池抗隐裂，抗热斑的高可靠性，真正解决承重较轻的屋顶业主的痛点。 Maxeon作为全球
概念，环晟光伏G12叠瓦组件3.0再升级，引领行业迈入600W+时代。在2.0的技术基础上，叠瓦组件3.0增加了新的电池表面优化技术，使组件功率最高可达670W，量产效率21%以上、最高效率达21.8

:2016的引用明确EL测试及暗态IV测试作为标准建议使用的测试项目而非强制性测试项目，用以甄别包装运输测试后的电池裂片或隐裂修订并完善重检要求去除在前板/背板厚度变化
10月25-29日，IEC TC82 WG2 2021秋季会议顺利召开，来自国内光伏零部件、电池和组件制造企业以及包括鉴衡认证中心在内的第三方机构的专家们共同组成了中国代表团出席了此次会议，积极

，具有更好的机械强度，经研究表明，其电池内应力仅为单玻的13%，大大降低了隐裂发生的概率。图2 单双玻内应力对比　　2)采用双玻结构，经研究表明，其结构刚度是单玻的2倍，结构刚度大幅提升
，POE胶膜具有低水汽透过率和高体积电阻率的特性，能够帮助双面PERC电池对抗PID衰减，保证组件在高温高湿环境下运行的安全性及长久的耐老化性，使组件能够长期使用，提高了组件可靠性。　　同时，新一代

，金属穿孔卷绕)技术是一种将电池的正负电极均制备在电池的背面(正负电极背面化)，从而全面提升组件性能，美观度，及环境友好度的技术路线。 MWT组件的高效率得益于其独特的无焊带设计及背板的高散热
。 MWT组件的另一特性则为其高可靠性。独特的平面二维封装技术，避免了常规组件在焊接及封装中产生的应力，以及因此在生产、运输、安装过程中所产生的隐裂，从而大大的降低了组件功率的衰减隐患。日托针对单玻组件提供

将电池的正负电极均制备在电池的背面(正负电极背面化)，从而全面提升组件性能，美观度，及环境友好度的技术路线。MWT组件的高效率得益于其独特的无焊带设计及背板的高散热性能。MWT组件正面无焊带，在太阳
平面二维封装技术，避免了常规组件在焊接及封装中产生的应力，以及因此在生产、运输、安装过程中所产生的隐裂，从而大大的降低了组件功率的衰减隐患。日托针对单玻组件提供的首年低于1.5%的衰减，以及85%以上

市场重点展出的是GCL-M10/54H，为182mm尺寸硅片系列，采用54片电池片排列，黑色边框，高效美观。 GCL-M10/72GDF(540W) 为182mm尺寸硅片系列，采用72片双面双玻
技术、MBB多主栅与高密度封装等先进技术，效率稳步提升的同时有效降低了隐裂与热斑风险，适合大型地面项目。随着协鑫集成合肥超级工厂大尺寸组件产线的陆续投产，未来协鑫集成将能提供

领先也是企业武装210的最佳手段。东方日升TITAN系列搭载行业先进的多主栅、无损切割、半片封装等技术，功率同比提升2~3%，效率提升0.4~0.6%，且具备更高的抗隐裂性能，效率与可靠性同步增长
。同为大尺寸组件，210产品在电池效率、组件功率、叠加封装技术等方面更加优秀，综合到客户成本、整体收益等应用价值，210的降本优势更为明显。在碳中和背景下，平价上网、碳交易、整县推进等利好政策催生

铝合金边框省去。但实验室测试结果与电站实际运行始终存在差异，无框双玻组件安装几年内，收到大量客户投诉，主要原因是无框双玻组件出现弯曲变形，造成电池片隐裂和玻璃爆裂。引起组件变形的应力来源主要是：(1
不高，但通过合金化和热处理容易使之强化，制造高强度铝合金，强度可以和合金钢媲美，所以，弹性率、刚性、金属疲劳值高，不易变形，可以很好的保护太阳能电池板; 3)导电好，铝的导电性和导热性仅次于银、金

边框省去。但实验室测试结果与电站实际运行始终存在差异，无框双玻组件安装几年内，收到大量客户投诉，主要原因是无框双玻组件出现弯曲变形，造成电池片隐裂和玻璃爆裂。引起组件变形的应力来源主要是：(1)汇流带
通过合金化和热处理容易使之强化，制造高强度铝合金，强度可以和合金钢媲美，所以，弹性率、刚性、金属疲劳值高，不易变形，可以很好的保护太阳能电池板; 3) 导电好，铝的导电性和导热性仅次于银、金、铜。如按

的优势主要在于最大化节约了硅片、电池片、组件等制造环节的单位生产成本，并集中增益至组件端，使得G12大尺寸组件成为有效降低终端BOS成本的利器。为应对今年硅料价格的上涨形势，中环作为G12大尺寸
成本控制的有效方式。在增效方面，目前电池技术提升短期面临壁垒，PERC电池已接近理论效率未来提升空间较小，而异质结、TOPCon等电池技术成本依然较高，现今尚不具备优异的性价比。业内的增效进展主要

产品品质，降低电站端风险。 EL AI检查通过学习可以智能识别20种常见产品缺陷，如电池片隐裂，虚焊，边角破损等问题，及时发现瑕疵组件，实现自动测量、自动判别、精准识别。外观AI检查技术能够智能自动
才能得见天日。从电池片串检查、层压前半成品检验、层压后半成品检验、接线盒焊接检测、边框和灌封检测、标签接线盒检测、到最终组件产品检验等多道工序，严格把控、硬核智造。严把原材料质量关是保证

TITAN系列基于210技术平台，采用无损切片、半片技术、MBB多主栅与高密度封装等先进技术，保证效率稳步提升的同时有效降低了隐裂与热斑风险，是目前市场上可使降本增效达到最大幅度的主流产品之一。基于
同样的平台，东方日升搭配融合互补的N型电池技术，于今年重磅推出新型牛顿系列产品，经权威第三方机构TUV南德测试认证，组件功率最高达到703.622W，组件实际测试效率高达23.08%。目前Titan和

，一是通过边框结构设计、材料优选及安装匹配性设计，保证了至尊组件的超高结构强度；二是通过无损切割的方式，确保分片后切割边缘无机械损伤，最小单元电池具备与整片相当的抗弯强度，抗隐裂能力相对传统激光切割工艺
是考验；而针对胶膜、背板、接线盒等有机材料，低温会引起材料的抗冲击性能降低，对组件电池片的耐机械载荷性能产生影响。测试环境温度此次，天合光能联合第三方权威机构鉴衡认证，对210至尊670W

推动光伏高质量发展具有里程碑意义。展望未来，东方日升以《700W+时代展望：效率技术与尺寸技术的完美融合》为主题发表演讲。作为技术驱动型企业，东方日升敏锐捕捉到N型电池技术的未来潜力，并基于210
技术平台，融合HJT与TOPCon技术优势，相互借鉴催生出NewT@N牛顿(钝化)1.0技术，最终以700W+超高效率实现量产。光伏7.0时代已至，东方日升在210与N型电池加持下，助推行业迈向新高度

极端严苛气候在多倍动态机械载荷等测试中，670W至尊功率组件同样表现卓越，具备的负载能力及抗风能力均超出了预期。并且采用的无损切割方式，可以使最小单元电池具备与整片相当的抗弯强度，抗隐裂
成员企业发展壮大为87家，包含电池、组件、逆变器、支架、线缆、背板、玻璃、设计院、EPC、检测认证等全产业链。日新时新，在零碳新时代不断推进的背景下，业内专家勇于进取、敢于想象，将不可能变为可能，以

匹配性设计，确保具备超高结构强度，同时通过无损切割的方式，使得最小单元电池具备与整片相当的抗弯强度，抗隐裂能力显著增强。通过以上一系列针对机械性能的加严测试，210至尊组件印证了其抵御外界机械应力
成员已从最初的39家成员企业发展壮大为87家，包含电池、组件、逆变器、支架、线缆、背板、玻璃、设计院、EPC、检测认证等全产业链。作为业内目前量产的最高功率组件，选择670W至尊组件作为测试对象

能优异、双面效率大于80%、无光衰等N型电池的优势性能。同时继承了无损切片、半片、MBB与高密度封装等先进技术，效率稳步提升的同时有效降低了隐裂与热斑风险。产品延续了东方日升一贯的低电压设计，可承载
了整个行业，正式将光伏产品竞速扩宽至7.0赛道! 东方日升发挥在电池领域深厚的技术积累，融合TOPCon与HJT技术优势，打造出整体效率达22.5%的超强NewT@N。新产品具备超低温度系数、弱光性

，动态机械载荷测试IEC TS 62782 标准，用于评估光伏组件承受动态载荷的能力，一定程度模拟自然环境下疲劳应力对光伏组件和电池的影响。通常，标准动态机械载荷测试是在组件正面施加1000Pa的正压
和负压为一个循环，每分钟3~7个循环，共1000个循环。当光伏组件受到大雪或大风、冰雹等机械载荷时，组件会受到压力并可能破裂，进而会导致一系列问题，如湿气进入、电池裂纹、焊接接头疲劳和电池腐蚀等。这些