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左右。目前国内多晶硅先进生产企业的生产成本降至 10 美元/公斤5以下，随着硅烷流化床技术的应用，多晶硅生产成本还将进一步降低。此外，在光伏产品生产过程中，随着单炉产出的提升、金钢线切割等技术的
有序推进技术改进，高负荷保持生产，不断优化工艺技术水平，多数企业掌握冷氢化、万吨级生产线集成技术等，生产能力不断提高，综合能耗和还原电耗不断下降，生产成本快速下降，部分先进企业的生产成本已达全球

成本的方法主要有两个，一个是通过寻找电价洼地来降低电费的单价，一个是通过提高还原炉产能和降低还原电耗实现降低多晶硅生产中的综合电耗。 (多晶硅环节主要成本估计(改良西门子法)) 在硅片环节
两大类，一类是通过铸锭炉的升级(G6G7、G8)和类单晶技术的采用带来的成本降低。一类是通过引入金刚线切割技术来实现。在电池片环节，硅片是电池成本中占比最大的部分，占比接近65%。非硅成本中，占比较

《光伏制造行业规范条件》(2013版)：现有多晶硅项目还原电耗小于80千瓦时/千克，综合电耗小于140千瓦时/千克;新建和改扩建项目还原电耗小于60千瓦时/千克，综合电耗小于100千瓦时/千克
。《光伏制造行业规范条件》(2015版)：现有多晶硅项目还原电耗小于65千瓦时/千克，综合电耗小于120千瓦时/千克;新建和改扩建项目还原电耗小于55千瓦时/千克，综合电耗小于100千瓦时/千克

不高于0.4%，25年内不高于15%。在光伏制造项目电耗方面，则应满足以下要求：现有多晶硅项目还原电耗小于60千瓦时/千克，综合电耗小于100千瓦时/千克;新建和改扩建项目还原电耗小于50千瓦时
/千克，综合电耗小于80千瓦时/千克。现有硅锭项目平均综合电耗小于8.5千瓦时/千克，新建和改扩建项目小于7千瓦时/千克;如采用多晶铸锭炉生产准单晶或高效多晶产品，项目平均综合电耗的增加幅度不得超过

集约用地。 (二)光伏制造项目电耗应满足以下要求： 1.现有多晶硅项目还原电耗小于60千瓦时/千克，综合电耗小于100千瓦时/千克;新建和改扩建项目还原电耗小于50千瓦时/千克，综合电耗小于80
千瓦时/千克。 2.现有硅锭项目平均综合电耗小于8.5千瓦时/千克，新建和改扩建项目小于7千瓦时/千克;如采用多晶铸锭炉生产准单晶或高效多晶产品，项目平均综合电耗的增加幅度不得超过0.5千瓦时/千克

与单晶材料工艺、多晶铸锭炉等产品研领导企业。该公司自主研发的物料完全循环氢锌还原法制取太阳能级多晶硅技术已申报国家发明专利。并在河北省涿鹿光伏产业园建立了多晶硅、单晶硅设备与材料试验基地。

20%。三、资源综合利用及能耗(一)光伏制造企业和项目用地应符合国家已出台的土地使用标准,严格保护耕地,节约集约用地。(二)光伏制造项目能耗应满足以下要求:1.现有多晶硅项目还原电耗小于65千瓦时
/千克,综合电耗小于120 千瓦时/千克;新建和改扩建项目还原电耗小于55千瓦时/千克,综合电耗小于100 千瓦时/千克;2.现有硅锭项目平均综合能耗小于8.5千瓦时/千克,新建和改扩建项目小于7

索比光伏网讯: 生产中的多晶硅24对棒多晶硅还原炉装置2013年1月18日，2012年度国家科技奖励大会召开。中国恩菲完成的多晶硅高效节能环保生产新技术、装备与产业化项目荣获国家科学技术进步奖二等奖
，在2004年成功研制国内首套12对棒还原炉，并于次年10月，迎来我国首条完全依靠自主研发技术，全部采用国产化设备建设的多晶硅生产线的顺利投产；以年产300吨多晶硅项目为开篇之作，在国家部委和地方省市

生产以完成更新，并整合一期二期多晶硅产能达1万吨，其改进更新后的36对棒还原炉RN-700和冷氢化技术使得能源消耗从145kWh/kg，降低到100kWh/kg。昱辉阳光1万吨多晶硅厂已于2013年
索比光伏网讯:资料图：昱辉阳光旗下四川瑞能多晶硅基地世纪新能源网报道：昱辉阳光7月1日宣布，其四川多晶硅厂已采用新炉和冷氢化技术于2013年7月1日重现启动生产。据悉，该该公司去年11月停止多晶硅

和高新技术企业促进了整个产业的结构优化、辐射带动了园区经济、培植发展了产业集群、创造出了一个又一个科技成果，提升可持续发展能力，打造出了青海光伏品牌。今年4月，亚洲硅业48对棒还原炉研发及规模化应用
、扩能技改项目。同时，一批科技型企业更是用自己的行动贯彻绿色发展：亚洲硅业在国内外首次规模化应用单体生产能力最大和能效最高的大型加压还原炉核心工艺技术，在提高产能的同时，使还原电耗降低至40kwh

难题，四氯化硅100%循环利用、多晶硅生产成本降低2.88亿元/年。值得一提的是，该团队还研发出多晶硅生产氢气净化及还原炉尾气回收利用技术：攻关开发出由合成分子筛+改性硅胶配伍的核心吸附剂，开发了氢气
深度净化连续回收处理技术、全工艺热量梯级回收利用等关键技术。同时，在国内研发出48对棒还原炉多晶硅生产系统工艺技术包并率先实现产业化;研发出48对棒及以上大型多晶硅还原炉运行自动控制系列技术;自动化

发展了产业集群、创造出了一个又一个科技成果，提升可持续发展能力，打造出了青海光伏品牌。今年4月，园区亚洲硅业48对棒还原炉研发及规模化应用项目经青海省科学技术厅成果办组织专家评定为国际领先水平
企业更是用自己的行动贯彻绿色发展：亚洲硅业在国内外首次规模化应用单体生产能力最大和能效最高的大型加压还原炉核心工艺技术，在提高产能的同时，使还原电耗降低至40kwh/kg，单炉产量增加至12吨，使

能力，打造出了青海光伏品牌。今年4月，园区亚洲硅业48对棒还原炉研发及规模化应用项目经青海省科学技术厅成果办组织专家评定为国际领先水平，成为我国先进多晶硅制造业的代表，同时在全球同行业中处于领先地位
最高的大型加压还原炉核心工艺技术，在提高产能的同时，使还原电耗降低至40kwh/kg，单炉产量增加至12吨，使余热利用率提高了40%，年节能折标煤3.6万吨，用电成本同比降低30%，用气成本同比降低70

品牌。今年4月，园区亚洲硅业48对棒还原炉研发及规模化应用项目经青海省科学技术厅成果办组织专家评定为国际领先水平，成为我国先进多晶硅制造业的代表，同时在全球同行业中处于领先地位;黄河水电高纯电子级多晶硅核心
、亚洲硅业(青海)有限公司冷氢化节能技改等一批科技创新、扩能技改项目。同时，一批科技型企业更是用自己的行动贯彻绿色发展：亚洲硅业在国内外首次规模化应用单体生产能力最大和能效最高的大型加压还原炉核心工艺技术

，提升可持续发展能力，打造出了青海光伏品牌。今年4月，园区亚洲硅业48对棒还原炉研发及规模化应用项目经青海省科学技术厅成果办组织专家评定为国际领先水平，成为我国先进多晶硅制造业的代表，同时在全球同行业中
生产能力最大和能效最高的大型加压还原炉核心工艺技术，在提高产能的同时，使还原电耗降低至40kwh/kg，单炉产量增加至12吨，使余热利用率提高了40%，年节能折标煤3.6万吨，用电成本同比降低30%，用气成