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，防火等级在B级以上一般是不会引发火灾的，目前着火的大都是因为背板和接线盒材料质量不良、封装工艺不良问题引发的。组件焊接面积过小或虚焊、接线盒绝缘不够，都会引发组件自燃。正泰太阳能组件技术专家王仕鹏分析道
的二极管、壳体、连接线路及引线端子的质量不良，正是接线盒起火的主要原因之一。专家表示，接线盒的防护等级须满足IP65及以上，引出线和接线盒焊点焊接面积至少要大于20平方毫米，还要控制引出

侧面反射到组件正面玻璃的内表面，二次反射回电池片表面，这部分的光线就贡献了一部分的组件功率输出。MBB多主栅技术是通过多根铜丝进行输出分流降低电流，也面临铜丝和电池片虚拟主栅线的焊接电阻的稳定性
。半片组件本质上是源自划片工艺，只是把大电池片进行垂直于主栅线的划片而已，为什么能提高组件整体功率呢? 光伏组件在工作过程中，电池片上细栅线、主栅线、焊带、汇流条都是电流的传输通道。常规光伏电池片产生的电流

作为国内最早参与开发叠瓦工艺的研发人员，我们曾遇到很多问题和挑战。最早的叠瓦设计实际采用的是锡膏作为连接材料，可是我在安排TC老化时就发现明显的弹性不足、电池片断裂失效等问题，在安排载荷测试后我基本
了一款基于焊带工艺的新设计方案。 2.叠瓦正面无焊带是优势，也是致命短板因为没有焊带，所有的细栅线收集电流都是和串长度方向一致的。如果电池片出现任何隐裂只要垂直于串长度方向，就导致细栅线的电流无法

技术使用激光切割法沿着垂直于电池主栅线的方向将标准规格电池片切成相同的两个半片电池片后进行焊接串联。由于太阳能晶硅电池电压与面积无关，而功率与面积成正比，因此半片电池与整片电池相比电压不变
钢化玻璃、EVA和背板进行封装。而接线盒会有所不同，一般采用三分体接线盒。在工艺上，半片组件工艺变更简单，由于电池片数量增加一倍，电池串联焊接的时间也会增加一倍，难点是汇流带引出线从组件背面中间引出

企业，包括这种出货量前十的企业仍然处于对拼片的观望呢?经过光伏测试网分析，潜在的风险有以下三点： 1)成本方面：无片间距组件要求的焊接机需要全部替换，设备贵，且设备稳定性较弱; 2)工艺方面：相邻
电池片之间的电气互联以及电气间隙过小带来的可靠性隐患，碎片率高，制成效率低，且良率需要多验证; 3)市场方面：无片间距组件技术很难走电池片薄片化，但是电池片技术方向肯定是薄片化+大尺寸。解决这些

带焊接，减少遮光面积和线损，节省空间，比常规60型组件多封装13%的电池片，功率提升超20W以上，显著高于半片、MBB等其他技术。但成本与传统组件相比有待进一步下降。根据苏州晟成公众号披露，目前
、叠片机和端焊机。具体工艺是通过叠片机将电池片沿着导电胶进行叠片，同时对导电胶进行高温固化焊接。 2)叠瓦汇流条焊接机：叠瓦组件产线通常需要配备单体价值较高的自动汇流条焊接设备，而很多传统产线均采用

电池片切割成数片(通常1切5或1切6)，将每小片叠加排布，用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串，再经过串并联排版后层压成组件。这样使得电池以更紧密的方式互相连结，在相同的面积下，叠瓦组件可以放置多于常规
工艺，需要低温焊接工艺和低温材料，因此封装工艺难度较高。若异质结电池采用叠瓦技术封装，上述问题则迎刃而解。叠瓦技术采用导电胶串接电池片的方式，导电胶的低温和柔性特点，以及无焊带设计，完美地解决了焊

更优，电池片转换效率提升1%或者组件通过减少封装损失提高15W的封装功率，光伏地面电站建设成本约降低5%。近几年电池片和组件环节处于快速的技术更迭中，那么当下的高效技术趋势如何发展呢?此次会上，从协鑫
障碍仍是双面的共同标准，比如双面率、效果增益的宣称等。叠瓦：越来越多厂商布局叠瓦技术是通过将电池片切片后使用导电胶直接衔接两片电池，将其叠加黏贴在一起，再将电池串连接起来，能显著增加组件功率，但

封装工艺难度较高。若异质结电池采用叠瓦技术封装，上述问题则迎刃而解。叠瓦技术采用导电胶串接电池片的方式，导电胶的低温和柔性特点，以及无焊带设计，完美地解决了焊带拉力稳定性和低温焊接的问题。此外
约达22GW，拟投资总额高达520亿元，实际已建产能约为1GW。多数企业目前仍在评估或中试阶段，还未形成大规模发展。叠瓦：革命性的高效组件封装技术叠瓦组件利用切片技术将栅线重新设计的电池片

电池片切割成数片(通常1切5或1切6)，将每小片叠加排布，用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串，再经过串并联排版后层压成组件。这样使得电池以更紧密的方式互相连结，在相同的面积下，叠瓦组件可以放置多于常规
采用导电胶串接电池片的方式，导电胶的低温和柔性特点，以及无焊带设计，完美地解决了焊带拉力稳定性和低温焊接的问题。此外，异质结技术可采用更薄的硅片，采用传统组件封装工艺时，焊带串接电池片难度大，且受机械

Industrial Solar Cell Encapsulation )组件新型封装技术是Apollon Solar的一个创新的封装及组件内电池片互联专利技术，它的电性互联是利用两面玻璃间的密闭
空间抽真空产生的压力直接压住裸铜焊带在电池片的栅线上。相对于标准组件来说，NICE组件不需要用到像EVA一样的封装而是用PIB(Poly-Isobutylene聚酯异丁烯) 将组件边缘封住以隔绝水气

有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将前面电池的正面电极(负极)焊接到后面电池的背面电极(正极)上，这样依次将
工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识。 1.电池测试由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效地将性能一致或相近的电池组合在一起，所以

迁移率，从而降低组件的性能，这是组件第一年衰减2%左右的主要原因。组件的衰减分为： 1、由于破坏性因素导致的组件功率骤然衰减，破坏性因素主要指组件在焊接过程中焊接不良、封装工艺存在缺胶现象，或者由于
组件在搬运、安装过程中操作不当，甚至组件在使用过程中受到冰雹的猛烈撞击而导致组件内部隐裂、电池片严重破碎等现象; 2、组件初始的光致衰减，即光伏组件的输出功率在刚开始使用的最初几天内发生较大幅度的

导读：光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各工序之间相互影响制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要
问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各工序之间相互影响制约