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印刷。图3. 480/11-24um开口网版印刷速度对比测试超浅结(ULDE)下卓越的接触性能太阳能电池片的高方阻浅结结构是实现高效太阳能电池的有效途径之一，高方阻浅结的优势有提高少子寿命，提高短波
会更大，SOL6700B设计的另外一个亮点即为尽可能提升它的拉力表现，同时保证更宽的焊接窗口，从客户端的对比测试发现，SOL6700B很好的做到了这两点。图8. SOL6700B 具有更高

以光伏电池片切割为基础的技术革新衍生出种类众多的光伏组件新产品，例如半片组件、210电池三分片组件、叠瓦组件、板块互联组件、无缝焊接多主栅组件等等，激光划裂成为组件产品迭代升级的不可或缺的工艺环节
。市场上常规激光划裂技术以激光烧蚀配合机械掰片技术为主流：首先利用激光在电池的背面加工出一条贯穿表面的切割道，再采用机械法将电池片沿着切割道掰开。虽然多刀激光切割技术的引入将常规激光划裂机对电池片的

产品为例，单块组件功率相比常规半片 MBB 组件至少降低 11W 以上。 1.2拼片组件拼片技术是电池片间采用扁平焊带焊接将组件的片距缩小至 0.5~0.8mm，缩小
，抛砖引玉，欢迎批评、指导。 01几种常见高密度封装技术 1.1叠焊组件叠焊技术是指在常规 MBB 圆焊带基础上，在电池片互联位置通过圆焊带压扁处理，实现电池片类似叠瓦的排布;但由于其负片间距

HIT 产业化元年。量产方面，目前参与的厂商主要是：1)电池片环节新进入者;2)设备厂商;3)原有的薄膜电池制造商。当前全球 HIT 已有产能约 3GW，参与方规划 HIT 产能超过 15GW
、逆变器等关键设备的效率提升，双面组件、跟踪支架等的使用，运维能力提高，2021 年后在部分高脱硫煤电价地区可优先实现与煤电同价。 电池片是光伏行业降本增效的关键环节，更高的转换效率可摊薄下游电站

》，深入阐释技术创新升级，全面赋能光伏平价上网。新技术加持，性能更高该产品采用创新的智能焊接技术，实现高可靠性微距互联。产品焊带由三角段和扁平段组成，其中三角段能更好利用正面太阳光，扁平段能更好
实现可靠的电池片微距互联。这将组件效率提升0.3%(较常规多主栅产品)，同时电池片所受的应拉力降低20% 。科学设计，兼容性与可靠性更强 Hi-MO 5在设计之初，充分考虑组件在应用端的边界条件

，精准对位是激光设备的必要条件，如果不采用Scanner方式的激光头，其加工时间往往较长，平均每片电池片的激光加工需耗时几分钟到十几分钟，生产效率低，目前只适合研发应用。近年来，不断有从半导体工业
IBC电池在制作组件时需要专门的设备配套，且有较高的精度要求，导致组件端成本较高。四主栅IBC电池。其特点是可使用常规焊接的方法制作组件，精度要求低，无需专门设备，适用性强。但在电池制备过程中需要印刷

Ⅱ即二代经典/全黑高效背接触组件，以MWT+PERC电池技术为基础，以导电箔取代传统焊带，通过导电箔刻线技术，实现电池片自由串联，不受距离、方向限制，相较于传统组件技术可塑性更高。此次产品升级，正是
取代焊带，不仅提高了组件的受光面积，而且无焊接工艺规避焊接应力以及铅的使用，组件不仅性能优渥而且更加环保，获得了行业一致认可。日托光伏作为把MWT技术从实验室推向生产线的先导者，一直专注于MWT

Ⅱ即二代经典/全黑高效背接触组件，以MWT+PERC电池技术为基础，以导电箔取代传统焊带，通过导电箔刻线技术，实现电池片自由串联，不受距离、方向限制，相较于传统组件技术可塑性更高。本次产品升级，正是利用
表面无主栅线，以导电箔取代焊带，不仅提高了组件的受光面积，而且无焊接工艺规避焊接应力以及铅的使用，组件不仅性能优渥而且更加环保，获得了行业一致认可。日托光伏作为把MWT技术从实验室推向生产线的先导

MWT 电池正负电极点均分布于背表面，且不在一条直线上，常规焊带焊接互联方式无法适用，因此，MWT 组件采用金属箔作为导电背板，在金属箔上进行电路设计，每片电池片通过导电胶和金属箔电路互联形成完整
切 5 或 1 切 6)，将每小片叠加排布，用导电胶材料焊接制作成串，再经过串并联排版后层压成组件，使电池以更紧密的方式互相连结，从而在相同面积下放置更多的电池片，此外无焊带的设计避免了焊带

赛单晶产品166系列。 电池片端 2019年7月，爱旭第一批166mm大尺寸电池正式下线，计划到2020年底，公司将拥有10GW的166高效电池产能。爱旭认为，到2020年M6的出货量将占其产量的
硅片。2020年1月9日，苏州协鑫完成7万片210硅片制造，并顺利出货。据悉，协鑫2020年将重点推广210大尺寸硅片，其2020年的出货目标为10GW。 电池片端 2020年1月10日，爱旭宣布

组件的产品分类和功率路线图，2020年量产功率可达465w。 1.1 Tiger组件核心技术 1.3.1 行业领先的多主栅技术晶科Tiger组件创新性的采用了多主栅技术，告别了传统5主栅焊接
的模式，通过增加电池片的主栅数来起到降低内部损耗，增加组件功率的效果;通过升级的圆丝焊带，有效对斜射光进行二次反射，大幅提升IAM。在众多的栅线数目选择中，晶科通过多次试验，结果如图2所示，组件功率

组件分为：叠片、拼片、普通高透组件和间隙光利用组件技术，不同类型组件对电池间隙光的利用情况也不一样。 ①叠片组件技术：将电池片切片后，再用专用的导电胶把电池片连成串。并采用叠片的连接方式，直接消除片
示意图 ②拼片组件技术：通过三角焊带增加光利用和增加电池排布密度，达到组件效率最大化。它将组件的片距大幅缩小至0~0.5mm，减小片间距焊带带来的电阻，将由缩小片距而省出来的空间，多放置电池片，实现

功率组件面临的高电压、高电流、热斑及隐裂等潜在风险，创新采用了三分片、无损切割、高密度封装等先进技术解决方案。应对全新的挑战，天合光能团队联合合作伙伴共同开发行业首例高速无损切割、基于210mm电池片的
多主栅均匀焊接、全新版型的自动排版及叠层焊接等量产配套装备，并实现稳定生产。天合光能至尊系列双面双玻组件至尊系列集成了天合光能二十余年的制造工艺技术沉淀，和公司在产品集成、下游系统等诸多

有所降低，从而化解可能产生的技术风险。另一相同点在于，两家公司也将无损切割技术用在了大硅片组件上。使用常规激光切割的话，一切为三的电池片可能会出现切割损伤，焊接过程中容易造成隐裂。而无损切割能大幅度
间距是2毫米，并没有采用小间距或者叠片焊接的方式，这与东方日升相对保守的可靠性控制体系相关，日升对于小间距和叠焊技术中二次压扁焊带的可靠性风险持保守态度，需要更多研究分析。同时由于电池片间的光学反射作用

)，刮刀继续往前推移是，则因网版张力及离版间距，使油墨脱离网版，附着于印刷基材上，达到印刷的目的。 1.2 作用 1. 收集电流; 2. 引出电流; 3. 将单体电池焊接成串
。 2. 丝网印刷流程&作用 2.1 印刷流程 2.2 背电极印刷 a. 作用：形成良好的欧姆接触特性、焊接性能和附着性; b. 银浆组成：银铝浆是由

体现在工装夹具上，改造费用均摊到每瓦成本上并不高，组件产线也只需更换载板，调整焊接，改造难度不大。在组件辅材比如EVA、背板、玻璃方面，只需要调整尺寸，难度较小。对比时下被市场追捧的166mm
电池片、组件设备规模改造费用比158.75mm所需费用多2~3倍，因此，除了隆基与其下游电池片厂外，其他多数厂家仍是观望状态。在电池工艺方面，166mm和210mm在硅片及电池制造方面将遇到一些