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需要优化以避免出现机械损伤并导致组件内的电池碎裂。本文将介绍具备热点保护、阴影保护和能量输出优化特性的组件设计。通过调整电池切割、串焊、层压和接线等额外的设备投入，组件功率可以提升5%-8%。半
;在这一步中无需改变任何工艺，除了可能会对金属电极图案进行修改之外。第二步，就是对电池进行切割，目前主要有两种切割工艺: 激光开槽+(紧接着)切割(LSC)工艺和热应力电池分离(TMC)工艺

、双面双玻、半片、高反光焊带以及铝框等行业主流技术，另外在结构方面具有2.0mm镀膜钢化玻璃、POE封装以及三分体接线盒等特点。以前的双玻组件没有边框，容易出现破损率较高、搬运安装不便等问题，市场对于
常规的基础上不断地增加设备、增加工艺，如加背钝化设备，加激光设备，加SE技术，加TOPCon技术等等，而异质结则是简化工艺，一共只有四个步骤。所以我认为只要技术门槛突破以后，更多的供应商加入，一起研发

MWT技术，也很有信心。选择出任日托光伏首席科学家，完全是水到渠成。 MWT是什么黑科技? MWT电池正面没有焊带，可以减少遮光，提升转换效率。第二，背接触的方式可以降低封装时电池片间的串联电阻
，提高输出功率。同时，由于没有焊带，可以采用更薄的硅片(140微米)，明年还将使用120微米厚度的硅片，降低生产成本。马丁格林介绍道。张凤鸣补充说，与一般的技术相比，MWT要复杂得多，因为

(FF)，堪称具有颠覆性的创新成果。 SOL9662B系列，适用于两次印刷工艺：该系列浆料采用经过改进的上一代玻璃成分，能为激光损坏区域提供额外保护。再结合最新的用于超细线(UFL)印刷的有机
认证。作为贺利氏最新开发的创新产品，选择性涂层焊带可将组件功率提升最高至2.4瓦，同时还能轻松整合至现有的生产流程中，实现即插即用，无需增加任何额外设备。贺利氏光伏总裁马丁阿克曼(Martin

CPIA统计单晶PERC组件的成本下降至1.45元/W左右，其中组件非硅成本占比46.9%。未来硅片和电池片环节成本下降空间有限，降低封装成本的性价比变高。叠瓦技术将电池片切片用导电胶互联，省去焊
主栅(MBB)、叠瓦等技术已经实现产业化，多主栅叠瓦、三角焊带拼片等技术还处于实验室水平。在已经实现产业化的技术中，叠瓦技术平均可增加光伏组件功率20W以上，明显领先于其他新型封装技术。叠瓦技术

，无人不晓。所谓半片技术，就是使用激光切割法沿着垂直于电池主栅线的方向将标准规格的电池片切成尺寸相同的两个半片电池片，由于电池片的电流和电池片面积有关，如此就可把通过主栅线的电流降低到整片的1/2，当
以来，情况似乎有变，多主栅技术的成熟，串焊难题渐解。半片+9BB，渐成趋势，阵营在扩大。具有低热斑风险的半片结合低裂片影响的MBB，可以有效降低组件失效风险(见上图美国NREL的研究)，逐渐成为高密度

。降本增效新贵，叠瓦大幕开启叠瓦技术将电池片切片用导电胶互联，省去焊带焊接，减少遮光面积和线损，节省空间，比常规60型组件多封装13%的电池片，功率提升超20W以上，显著高于半片、MBB等其他
线连接，一般会保留约2~3毫米的电池片间距。叠瓦组件将传统电池片切割成4-5片，将电池正反表面的边缘区域制成主栅，用专用导电胶使得前一电池片的前表面边缘和下一电池片的背表面边缘互联，省去了焊带焊接。在

半片激光划片机这个中间产品在市场中在极短的时间里霸占了整个光伏组件工艺，推广速度之快令人咋舌。半片激光划片机只是沃特维在做叠瓦技术时所有工艺中的一个环节，但是这个环节也给行业带来了震惊，所产生的收益远远
获得全国科学大会颁发奖状，和荣获中国科学院重大科技成果奖。 2019年苏州叠瓦企业背后的男人这是一个从零开始的项目。激光划片叠瓦工艺中的最大难点，在沃特维做叠瓦之前，市场上的激光划片机速度慢

，光伏设备路线的发展对单位面积发电量与单瓦成本的追求是永恒的。虽然叠瓦在起步的时候没有立即推开来，受限于成本及成熟度，但是半片激光划片机这个中间产品在市场中在极短的时间里霸占了整个光伏组件工艺
，推广速度之快令人咋舌。半片激光划片机只是沃特维在做叠瓦技术时所有工艺中的一个环节，但是这个环节也给行业带来了震惊，所产生的收益远远大于投入，设备简单实现方便。 1971年3月甘肃酒泉发射

成本的性价比变高。降本增效新贵，叠瓦大幕开启叠瓦技术将电池片切片用导电胶互联，省去焊带焊接，减少遮光面积和线损，节省空间，比常规60型组件多封装13%的电池片，功率提升超20W以上，显著高于半片
电池片的背表面边缘互联，省去了焊带焊接。在一张60型面积大小相当的版型组件内，叠瓦组件可以封装66~68张完整电池片，比常规封装模式平均多封装13%的电池片。叠瓦技术的优势在于增加受光面

五轴联动加工中心、搅拌摩擦焊数控装备、自动钻铆装备等。伺服驱动部件、高速精密轴承、主轴及丝杠等核心基础零部件；高档数控系统；焊接、雕刻切割、镭射打标、钻孔、立体光刻等激光加工设备；高端大型多向模锻
装备；高光束质量激光器、高品质电子枪、大功率激光扫描振镜、动态聚焦镜等精密光学器件、阵列式高精度喷嘴／喷头等核心基础零部件。 3、高档数控机床及智能加工设备。高档数控磨床、复合磨削中心、高速精密

网版，主栅0.3，银浆用量更省;设备方面，需要更换串焊设备，电池端不需要增加设备。半片：半片电池技术通过将标准规格电池片(156mm x 156 mm)激光均割成为两片(156 x 78
为什么这个技术叫做拼片?和半片技术有什么区别? Anwser：拼片指的是无缝互联，正面采用瞩日特有的三角焊带(关于三角焊带戳此：浅析组件互联方式);拼而不叠，提高电池片利用率，正面三角焊带

线设备为例0.03%左右。问题4：叠瓦组件与传统焊带组件，在可靠性方面有多大差异? 观点1:从赛拉弗的数据来看，叠瓦组件的可靠性测试优于常规组件，而且机械载荷能力高于常规组件，非常有利于电池片
薄片化。观点2:客户端反应叠瓦组件使用直连式工艺机械载荷优于常规组件。问题5：请问目前激光划片及组件生产过程中的良率多少? 观点1:激光划片损耗在大约在0.3%左右，还需要激光设备厂商优化

设计工艺，还要参与到设备研发、改进中去，他们独立设计并与设备企业联合开发了MWT电池用的激光打孔机，新开发了独有的工艺解决了MWT电池孔洞位置漏电难题，而完全独创的封装方式更是迄今仍然处于保密阶段没有对外
，除了大幅降本之外，也重新划分了单多晶的市场格局。而笔者注意到：随着MWT和叠瓦技术的发展，产业很可能在两年内步入另外一个新的周期。在这个周期中，首当其冲被破坏的就是光伏焊带企业。在此前的

，使得量产难度增大。主要包括四个方面的改进：电池片电极设计的改进;激光切片以及切片后的测试与分选;小片点胶焊接;导电胶代替金属焊带。电极设计：无主栅设计使得小片的测试与分选较为困难。小片电池的边缘
发电取得5%~30%发电量增益;半片电池组件降低75%内阻损耗实现功率增益5~10W;多主栅电池电极电阻与电极遮挡同步降低，降低银耗量的同时功率提升5~10W;叠瓦组件无主栅无焊带设计增加可放置电池片

叠加组件技术外是否有第二张选择，让单晶PERC轻松达到310W呢?答案是肯定的。据了解，一线电池片企业爱旭推出的高效单晶PERC电池片效率已经达21.8%，不需要增加反光焊带、反光玻璃、半片等技术
，直接封装即可达到310W。据爱旭介绍，其高效PERC电池片制造中引入了选择性发射极技术(selectiveemitter,SE)，采用激光掺杂技术形成选择性PN结，SE技术与PERC技术完美结合，增强

完全接触，而PERC 太阳电池铝背场是通过激光开窗的空洞区域与硅片进行局部接触。图3 为n 型晶体硅太阳电池结构示意图。n型晶体硅太阳电池较p 型晶体硅太阳电池具有少子寿命高、光致衰减小等
高，正面无栅线使入射光子数量最大化;2)表面轻掺杂，增强了短波光谱响应;3) 基区和发射区的电极均制作在背面，可实现电池正、负极焊线的共面拼装，简化了光伏组件制作工艺流程，易实现自动化，提高生产效率

根焊带焊接成串，并把焊接好的电池片串分类收集的设备。业内首次实现了12BB多栅电池片的高速量产，最高可实现16BB多栅电池焊接，取得最高2400片/小时的量产速度，独有的焊带处理及定位机构，能够保证主
栅线和焊带重合精度。该产品提高了组件功率，降低了电池片银浆使用量，为客户获得可观的经济效益。 LDHL01C汇流条焊接机汇流条自动焊接机是由电池串上料、自动焊接、电池串下料三部

本次大会。展会时间：5月28日-30日展位号：浦东新国际博览中心E4-260 新品发布抢先看 LDTH2400MBB多栅串焊机 MBB多栅串焊机是用于把检测完好的多栅电池片通过12根焊带
焊接成串，并把焊接好的电池片串分类收集的设备。业内首次实现了12BB多栅电池片的高速量产，最高可实现16BB多栅电池焊接，取得最高2400片/小时的量产速度，独有的焊带处理及定位机构，能够保证主栅线和焊