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是因为拼片使用的是常规的金属焊接技术，金属焊接更有利于电流的导出。而叠瓦使用的是导电胶的技术，导电胶的导电能力要差于金属焊接。我们再进一步梳理：一块组件的效率高低是取决于两个方面的，第一部分是
电流的对外输出能力这个维度，拼片技术就会显著胜于叠瓦，拼片使用的锡包铜的焊带焊接，叠瓦使用有机导电胶，他们对外导出方式的不同导致两种技术的组件的输出能力的不同，我们先暂且抛开有机导电胶长期稳定性的问题

也能有所下降，但是当电池片厚度低于160m之后，焊接工艺容易造成破片率较高。而叠瓦恰好能解决这两个问题。第一点，叠瓦的焊接温度只有140℃，一些低温导电胶测试显示甚至可以到70℃，在低温下实现焊接

切片后，直接用导电胶连接成串，从而做到前后两片电池无间隙。相同面积下，叠瓦组件可以比常规组件多放置6%以上的电池片。这种叠片式的连接方式也使得叠瓦组件有着比传统组件更好的机械载荷，隐裂更少。同时
仍具有一定的损耗问题。板块互联组件仍使用焊带进行连接，而叠瓦组件无主栅的设计虽然减少了金属遮光，但连接电池片的导电胶存在着难以避免的损耗问题。同时，叠片式的连接也造成了遮挡部分电池片的浪费。二

，贺利氏都在稳定的成长中将本业做到极致后，再找到开发新产品共通点，并以精准的方式进行切入。正是在自身导电胶产品在电子产业已经成熟的应用下，贺利氏根据光伏伏市场需求，找到产品生产工艺和产线的契合处，对
导电胶进行产业化的应用，从而实现企业的稳增长。目前贺利氏已拿到叠瓦产品的认证，成为公司光伏导电胶产品新的里程碑。卢韦至指出：自2018年推出光伏导电胶以来，贺利氏已经与业内的叠瓦的领先企业达成合作

(ECA)企业，携专为新一代GW级别的太阳能叠瓦组件而研发的新型导电胶系列及全系列产品亮相。Loctite® ABLESTIK ICP 8000系列导电粘合剂产品，专为辅助低成本、可靠性、工艺流程适应性
LOCTITE ABLESTIK ICP 8000系列导电胶是目前唯一实现GW级量产并在室外发电中实现高可靠的导电胶材料。匹配多种工艺窗口; 200 mm/秒的施胶、10秒内完全固化，进一步提升产量

叠瓦自2015年在国内兴起至今形成真正意义的规模化，确实是一个很好的技术发展方向。尤其在高效组件领域，绝对是一项创举，引起了行业厂商和终端客户的青睐。 1.叠瓦技术方向众多，国内以导电胶工艺为主
直接否决了这个工艺路线。完全重新开始思考工艺设计，考虑引入不同的材料作为连接导电材料。到今天为止，实际上行业在叠瓦方面有多条路线在推进，可惜国内产业界真正熟悉的只是导电胶工艺而已。实际针对叠瓦可以采用

CPIA统计单晶PERC组件的成本下降至1.45元/W左右，其中组件非硅成本占比46.9%。未来硅片和电池片环节成本下降空间有限，降低封装成本的性价比变高。叠瓦技术将电池片切片用导电胶互联，省去焊
、叠片机和端焊机。具体工艺是通过叠片机将电池片沿着导电胶进行叠片，同时对导电胶进行高温固化焊接。 2)叠瓦汇流条焊接机：叠瓦组件产线通常需要配备单体价值较高的自动汇流条焊接设备，而很多传统产线均采用

。降本增效新贵，叠瓦大幕开启叠瓦技术将电池片切片用导电胶互联，省去焊带焊接，减少遮光面积和线损，节省空间，比常规60型组件多封装13%的电池片，功率提升超20W以上，显著高于半片、MBB等其他
线连接，一般会保留约2~3毫米的电池片间距。叠瓦组件将传统电池片切割成4-5片，将电池正反表面的边缘区域制成主栅，用专用导电胶使得前一电池片的前表面边缘和下一电池片的背表面边缘互联，省去了焊带焊接。在

电池片切割成数片(通常1切5或1切6)，将每小片叠加排布，用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串，再经过串并联排版后层压成组件。这样使得电池以更紧密的方式互相连结，在相同的面积下，叠瓦组件可以放置多于常规
工艺，需要低温焊接工艺和低温材料，因此封装工艺难度较高。若异质结电池采用叠瓦技术封装，上述问题则迎刃而解。叠瓦技术采用导电胶串接电池片的方式，导电胶的低温和柔性特点，以及无焊带设计，完美地解决了焊