近期，国家工信部公布2017年智能制造试点示范项目名单，共有97家企业入围。其中，全球最大的组件制造商晶科能源位列其中。“2017年智能制造试点示范项目”根据《智能制造发展规划(2016-2020年)》《智能制造工程实施指南(2016-2020年)》的要求，将重点围绕五种智能制造模式，鼓励新技术创新应用，开展智能制造试点示范。
近年来，全球光伏行业格局发生了剧烈的变动，行业凭借光伏自身绿色、可持续等先天优势而一度实现高速增长。但跟半导体行业近似，光伏制造的投资成本高昂，需要巨大的市场需求来支撑产能，这导致很多概念性技术发展遇到瓶颈。
作为全球最大的组件制造商，晶科能源副总裁钱晶对于2018年的市场主流产品分析称：“未来光伏市场会成为一个消费性市场，在这样的市场生态下，技术没有好坏之分，只有性价比和可靠度优劣之分。每瓦的成本，分摊到25年的每度电成本。所以仅拥有实验室技术，而没有量产能力;仅拥有量产能力，而没有成本优势;仅拥有成本优势，而没有前瞻性下一代技术路线储备的企业，都将在更严苛的市场挑战下逐渐失去生存空间。”对于竞争格局和要求的清楚认识，让晶科不仅仅在技术研发方面先后创下单、多晶组件功率世界纪录，单晶PERC、多晶PERC电池效率世界纪录，也使其在工艺改进上的推进也更为积极。同时，晶科在制造方面追求更高良率与可靠度，其生态链掌控能力也更优于同行，与设备制造商、材料供应商合作或自行发展推出丰富的工艺和产品布局，提升组件发电效率和可靠度同时，成本亦有效降低。
产品方面，半片特别是晶科的单晶半片，具有与单晶PERC可比拟的功率，但成本优势显著，可以极大替代单晶PERC市场，其实验室的334.5瓦输出功率的世界纪录有望在2018年实现330瓦的量产计划而提前商业化;P型双玻双面组件能在正面发电功率基础上，背面发光增益10-25%，且提供30年质保，特别适用于阳光房、建筑光伏一体化，渔光互补等应用场景。同时，晶科认为这两款产品将成为未来市场的主流产品。在制造方面，晶科的超级工厂，除了具备行业领先的高自动化无人车间，同时整个生产品管和品控流程实现数字化、信息化，管理系统更是拥有判断逻辑的人工智能技术。
“在晶科，有两个最基本要素，一个是我们如何研发更高效率和更低成本的技术，另一方面，我们如何去完善工艺和设备来达到我们想要达成的效率和成本目标。智能制造，在晶科已经不是一个抽象概念，而是现实的象限，未来要达成各种复杂的制造工作，包含系统的自我学习、自我管理、自我修复、甚至自我改善。制造设备、监测装置、上料下料机械手、更流程间的转移等等，这些都将具备更好的感知能力和数据互动交流能力，从而满足行业对产品所需要的性能和成本表现。相较于传统工艺的循序模式，晶科智能工厂的多任务软硬件和自动化系统足以加速对新技术导入的各种可能性的探索，不仅仅是制造设备，而是先进的工厂管理思维、管理系统和互联能力，能推动整个工艺跟上技术步伐的核心动力。”钱晶指出。
对于晶科智能工厂的实施目的，钱晶介绍道：“我们对智能工厂的布局，不仅满足了日常的复杂制造任务处理，从而做到精益化生产。另外一方面，通过模拟新技术移上产线的虚拟情境，能够进行量产中可能碰到的问题和预设方案的预判，甚至模拟推算出量产的成本，从而逐步落实我们的技术规划，使研发能施展手脚，推动更激进的技术演进，打造晶科独特的制造生态，从而创造更好的客户产品交付使用体验，并有力推动新技术、新产品的商业化进程。”
