perc电池工艺

产品主要有高效率、低衰减、兼容性好等优势。从多家电池制造商大批量应用的最新结果来看，使用目前主流的PERC电池工艺，铸锭单晶与直拉单晶的转换效率绝对值相差不到0.3%;结合MBB、半片等技术后，72片

硅片、156.75mm直拉单晶硅片和158.75mm直拉单晶硅片，基于相同的PERC电池工艺，电池片效率分别为21.7%、22.0%和22.0%，差距只有0.3个百分点，制成组件(72片版型)后，对应的主流

铸锭单晶的规模化应用创造了客观条件?一番思索后我认为至少有两个条件在支撑铸锭单晶的规模化应用： 1、电池端的全面Perc化使得硅片端的品质提升能带来更多溢价。 2、硅料价格出现分化，铸锭单晶可享受
硅料价格带来的成本优势 一、电池端的全面Perc化使硅片品质提升能带来更多溢价 时间点回到2015~2016年，那时候电池片产业环节还处于常规电池时代，使用多晶硅片的多晶电池功率为270瓦左右，使用

信赖的法宝。早在多晶PERC电池尚未大面积普及的2017年，荣德就主动想客户所想，积极开发共掺低阻PERC硅片，并不断优化工艺参数，在客户端效率提升超过0.2%，一下子就赢得海外PERC电池客户的青睐

阅读《《《《 3.如何降低PERC电池EL不良品? 生产过程中，PERC电池钝化膜损伤及各种EL缺陷等造成成品率下降颇为严重。本文通过对PERC电池片生产工艺、设备、生产管理上探究一定优化

，相对其他电池技术，双面技术在几乎不增加成本的基础上，可以实现10-30%的发电增益，必将成为行业的主流。除此之外，双面技术的兼容性极好，不论风头正火的PREC、HJT、Topcon、MWT等主流的
高效电池技术，还是叠瓦、半片、MBB等先进的组件技术，甚至刚刚被热议的各种大尺寸硅片，都能在双玻或者透明背板的支持下，通过简单改进实现双面发电。而几年来双面组件在电站应用端的表现证明，相比普通组件，的确

%、20.3%，较 2017 年提升 0.5 和 0.3 个百分点;双面 N 型 PERT、异质结电池已经进入小规模量产阶段。 一、PERC电池成为近三年行业主流工艺 1、综合考虑效率和成本

生产过程中，PERC电池钝化膜损伤及各种EL缺陷等造成成品率下降颇为严重。本文通过对PERC电池片生产工艺、设备、生产管理上探究一定优化解决方案。 1PERC电池片与常规电池片 常规电池采用常规

，铸锭单晶硅片电阻率分布更加集中，有利于提高PREC电池工艺匹配度，提升高效产出比。 电池效率方面，在MBB+PERC+SE相同工艺情况下，单晶效率为22.20%，铸锭单晶电池的平均效率在21.95

。 Q.PEAK DUO-G7半切PERC电池结合十二栅线工艺 G7系列组件结合了Q CELLS专有的Q.ANTUM DUO技术和十二栅线技术，可提供卓越持久的高性能，120片半切电池款组件可以达到335Wp的