PERC产线

单晶硅太阳电池生产线上进行，主要工艺步骤( 其中步骤4)和6) 为PERC 电池独有的工艺) 如下： 1) 去损伤层、制绒：制绒金字塔大小1.5～2.5 m; 2)PCl3 扩散：高温扩散形成n+
本文将电阻率为0.2～4 cm 的掺镓硅片分别制备成常规铝背场电池和PERC 电池，并对电池的少子寿命、电性能参数和光致衰减进行测量，研究了电池性能的差别，为掺镓硅片投入工业化生产提供了参考

，即使守着1565万千瓦风光水电装机不动，短时间内也没有哪家企业敢于叫板。但就是这家企业，先后布局电子级多晶硅产线和IBC高效电池产线，同时重新定义水光互补，让光伏不再是不稳定的垃圾电，在调峰调频方面给了
的企业。考虑到目前市场需求量没那么大，而且生产过程肯定会有一些无法满足纯度要求的产品，就供给太阳能光伏产线了。 事实上，海外大多数硅料企业都是从电子级多晶硅进入太阳能行业。黄河水电的生产技术

来源：智汇光伏 作者：王淑娟 领跑者推动了高效PERC组件的应用，高效PERC电池的需求量也不断增加，从2016年开始产能快速增加。 一、主要企业高效PERC产能情况 截至2016年底，全球
PERC产能约为15GW;截至2017年底，全球已建PERC产能达34.81GW，拟在建产能32.89GW，如下图所示。 我国高效PERC电池产能占全球的产能比例也不断增加。下表为我国主要企业

市场份额，而且生产成本随着技术的进步正在逐步下调。 上述业内人士告诉记者，目前国内的电池单晶PERC持续降价，一般单晶电池价格在1元/W，多晶常规电池价格已经跌破1元/W。 台资企业的电池生产线成本
也很难不受波及。加之目前行业内龙头效应初显，尽早撤退不失为明智之举。 不仅如此，目前越来越多的大陆光伏企业，例如隆基股份、通威股份加大扩张PERC电池产能，从而进一步限制了诸如茂迪等台资光伏企业的

技术的进步到底埋下了什么样的伏笔?未来组件技术将会何去何从? 先回顾历史，在2010年前后，光伏产业方兴未艾时，一条年产能200MW的组件产线需要配备350名员工，而现在自动化程度最高的组件工厂仅需
50人就可以是整条产线正常运转。在上游硅片、电池片技术革命不断涌现的同时，组件封装环节的新技术应用也在加速，MBB多主栅技术、半片技术、MWT技术的应用都在加速老的组件设备的贬值进程。 上述技术虽然

数据库统计，今年全球仍将扩张22GW的PERC产能，其中约有20GW左右的装机在中国，且预期近两年制造商仍将持续将常规产线升级成PERC，使得未来两年PERC仍有每年20GW左右的新增装机量。 配合

还会再做进一步的推进。 爱旭太阳能致力于为客户、为市场提供满分领跑者产品，以智能化制造实现产线联控，专注高效双面PERC电池，斩获金电池奖当之无愧。爱旭太阳能目前已拥有5GW高效PERC产能

产线，产能23吉瓦，黑硅技术扩产趋势加快。 保利协鑫切片事业部副总裁金善明表示，协鑫TS+第二代黑硅片，采用了正面制绒+背面抛光的工艺，背面抛光更适用于PERC技术。实测数据显示，其制绒成本降低约30
万吨级的节能高效项目，万吨级以下落后产线或将被淘汰，国外高成本产能将无法进入;2020年开始龙头企业向市场供应5万元以下成本的优质多晶硅原料，以推动光伏发电平价上网。 得益于技术、人才、资金方面

生产线上的兼容性也让它备受青睐。双玻组件在生产上只升级了层压环节，让目前主流生产线不需要大幅升级就可以进行量产，并且，双面电池技术基本覆盖了目前主流的P型PERC，N型PERT和HJT电池技术方向