EL缺陷
可能会到33，甚至32左右。所以如果前期设计自身存在缺陷，对后期发电是有严重的影响的。
3、其他遮挡
电站普遍具有其他的一些遮挡诸如积雪、灰尘、鸟粪等。对于分布式电站，还存在建筑物和近遮挡
以上，受访人的职位相对来中层居多。
通过调研，组件是光伏产品质量集中在隐裂、衰减过多、接线盒/二级管的连接问题与质量一致性较差上;电站方面集中在安全不规范、设计缺陷、运行不规范的问题;逆变器
PERC 电池片的填充率， 测试结果均为平均值;用光致电致发光一体机表征空洞和电池片缺陷情况; 通过扫描电子显微镜表征BSF 形貌和厚度， 厚度测试结果为平均值; 利用稳态式太阳模拟器测试PERC
了空洞的形成机率， 同时也获得了更厚的BSF 层。
图6 为不同峰值温度下PERC 电池的EL 图。 图6(a)表面光洁， 几乎无黑点， 表现为填充率高的特点;图6(b)有少量黑点
，可做到单、多晶电池片EL缺陷的毫秒级自动判定，识别隐裂、黑斑等20余种瑕疵，质检速度为人工两倍。 在位于海宁经济开发区(海昌街道)的浙江芯能光伏科技股份有限公司内，原先的一排机动车停车位旧貌换新颜
摘要 针对晶体硅太阳电池缺陷的检测问题，利用多种测试设备(EL、PL、Corescan等)，在电池制作的主要工序段(扩散、镀膜、印刷、烧结)对硅片和电池片进行检测，归纳和总结了电池的各种典型缺陷的
片：
技术培训和现场指导：
开箱检测
运转完毕，第三方为双玻做现场开箱检测，主要是外观和EL检测。由于双玻组件的三明治结构很难产生隐裂，我们对自己的产品有信心。
外观
检测 EL检测
经检测，所有的双玻组件外观和EL测试全部合格，瑞元的双玻继续保持着零隐裂的记录。 瑞元双玻
。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。
组件
报废。
预防措施
1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查。
2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂。
3.加强EL检验力度，避免不良漏失
生产过程中，PERC电池钝化膜损伤及各种EL缺陷等造成成品率下降颇为严重。本文通过对PERC电池片生产工艺、设备、生产管理上探究一定优化解决方案。
1PERC电池片与常规电池片简介
常规电池采用
光电损失，提高电池效率。
2PERC电池EL缺陷分析
2.1局部划伤
在PERC电池制备工程中，难免存在局部划伤痕迹，对于背表面非常好的钝化膜来说，划伤痕迹使得背表面复合速率局部下降，这些划痕
所示。组件外观如图2 所示，表面有少量积灰，边缘处较为严重( 图2a);未发现组件表面开裂、弯曲，电池表面明显裂纹，电池表面发黄，焊带腐蚀、脱层等缺陷。
我们在多晶硅双玻组件系统中发
的特殊性，暂时未对组件进行过电学性能测试，后期将把组件拆卸下来，对其进行I-V、EL 测试，具体分析其性能衰减情况。
3 结论
通过对多晶硅双玻组件系统发电性能的研究发现：
1) 多晶硅
主要利用电致发光(EL)手段对晶体硅光伏组件产生的裂纹、断栅和黑片等隐性缺陷进行分析研究，测试组件的最大功率;将有明显隐性缺陷的组件与无明显隐性缺陷的组件进行对比，分析各性能参数的差异，同时研究缺陷
摘要：光伏组件层压前通过EL测试将半成品组件中的缺陷及时进行排查，并进行返工，是光伏组件生产中的关键环节。常见的返工缺陷有隐裂、虚焊和其它。其中，电池片隐裂导致的返工比例最高。引起电池片隐裂的因素
而进行返工。发现异常或缺陷的质控点主要分为：层压前EL测试、层压后目测、后道EL终测三个工序点。层压后，玻璃、EVA、电池片、EVA、背板在高温高压的作用下会结合成一个整体，常规下很难进行拆分，返工
