隐裂电池
Tiger Pro组件，采用182电池片，每托组件包装采用竖装短边朝上的方案，能最大化利用集装箱空间。整托组件会在平板车或40尺国际标准集装箱(可进门高度2580mm)中进行运输并卸货。集装箱卸货时
，不仅能充分利用集装箱的空间价值，同时也能保证组件装卸的安全性，规避了更大尺寸组件的不同装卸与运输方式带来的隐裂风险。在大尺寸组件装箱方式尚未成熟和组件运输成本如此昂贵的今天，如何实现组件既高效又
中占据优势地位。
先导智能：组件设备先行者，自动化设备有望成为新亮点
公司于 2009 年进入光伏行业，致力于光伏电池和光伏组件的自动化成套设备的开发设计、生产和销售，于
2013 年首创国产电池片串焊机，在 2017 年成功研发并量产多主栅串焊机和半片串焊机。公司光伏设备业务的政策聚焦于行业优质客户，经过多年来的积累，已经形成较强的技术优势和品牌效应，设备受到隆基股份
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5. 投标人应具有运行业绩总容量 1000MW 及以上，且运行壹年及以上的业绩为 500MW 及以上;
6 .投标人应具有自己生产的电池片，多晶或单晶系列组件年产能 1000MW 以上;
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ISO 导则 25 资质的专业测试机构出具的符合国家标准(或 IEC 标准)的可靠性测试报告，并给出标准号;
8. 具备 AAA 级太阳模拟器、组件隐裂测试设备或层压前后全检测试设备、高低温环境试验箱
%，电阻损失降低，组件总功率可提高 3%。降本方面，主栅 材料采用铜线，可减少银材料用量约 80%，大幅降低生产成本。可靠性方面，相比其他主栅组 件，当无主栅电池遇到断栅或隐裂时，该情况对电池整体电流
电池片的背面，应用导电背板实现电池片互联，因此MWT产品可以减少正面主栅线的遮挡，提升转换效率。 而无焊带的设计也避免了焊接应力和微隐裂导致的性能衰减，同时，平面二维封装的组件结构，能降低串联电阻和
经一次反射即为电池所利用，发电量更有优势，扁平段高可靠地实现了电池片小间距低应力互联，是综合组件效率、封装可靠性、综合成本后得出的最优选择。
凭借一体式分段焊带带来的制程优势，隆基Hi-MO 5
组件在量产数周内良率便达到与常规组件相当的水平，无微隐裂问题，相对于圆焊丝整形的小间距技术路线优势明显。
182mm硅片一方面通过硅片适度增大摊薄了空白面积的占比，另一方面内部热损耗得到有效控制，组件
人民币以上的晶体硅太阳能电池组件生产企业。企业法定代表人为同一个人的两个及两个以上法人，母公司、全资子公司及其控股公司或同属一个母公司的母、子公司或两个及以上全资子公司及其控股公司，或与其他投标人之间存在
直接控股、管理关系的投标人，均不得在本标中同时投标，否则均作废标处理。
(2)投标人必须配备AAA级太阳模拟器、组件隐裂测试设备等关键检验设备，并有国家批准认证机构出具检验设备登记表(包括型号、规格
接触技术、先进的硼发射极制备技术、精确的复合电流密度表征方法和高密度封装技术，有效解决了传统电池接触复合严重的难题，提高了组件产品抗隐裂能力，在业内率先实现产业化。
项目技术成果
江苏省人民政府日前印发《省政府关于2020年度江苏省科学技术奖励的决定》，表彰在科学技术活动中作出突出贡献的单位和个人。天合光能申报的高效晶体硅N型双面太阳电池组件关键技术及产业化项目荣获2020
上层电池片，同时组件采用平面二维封装技术，全程无焊接工艺，避免了焊带焊接带来的应力，以及可能产生的电池片隐裂，提高组件可靠性，且平均工作温度降低3℃，进一步提高了组件的转换效率，此外无焊带的组件设计
方式。标准的海运集装箱尺寸宽为2.35米，高2.58米。组件尺寸的过大会造成转运过程中组件隐裂、破损风险的提升;在立式装箱的转运情况下，也会增加拆包装后的倒伏风险。考虑到最佳利用、装卸余量、运输安全性
需要综合考虑可靠性、兼容性、系统适配性和组件运输、安装等边界条件的限制。182组件在一定程度上考量了硅片、电池、组件产线的兼容能力，同时兼顾产品全生命周期的安全可靠性，其市场端的综合价值表现更强，是平价时代高品质地面电站的最优选择。
