能量回收
，中能硅业的万吨级多晶硅采用自主创新的协鑫法工艺，由于大型高效还原技术的运用和各工序的能量回收、系统集成，实现了多晶硅生产的低能耗制造。今年4月份，生产每公斤多晶硅全流程综合电耗为94.6千瓦时，同比下降34
重点课题，实现了低温加压四氯化硅氢化、高效加压大还原炉系统、尾气高效加压分离回收工艺和副产物综合利用等一系列新的技术突破，取得了一批国内领先、国际先进的技术成果，并在工业化试验线上进行了验证，突破
主要有太阳电池组件、逆变器和支架等平衡系统、安装基础等。硅材料生产本身要耗一定的能量，目前利用成熟的技术，生产每公斤的多晶硅料耗电是上百度级的。目前生产1Wp约需硅料6~7克，光伏系统的能量回收周期只有2
年左右，和25年的发电寿命相比，我们获得的能量远远大于生产光伏系统消耗的能量。这几年多晶硅料的价格国际上的波动比较大，每公斤的价格在几十美元到几百美元之间波动，主要是欧美市场需求旺盛，多晶硅料产量无法
支架等平衡系统、安装基础等。硅材料生产本身要耗一定的能量，目前利用成熟的技术，生产每公斤的多晶硅料耗电是上百度级的。目前生产1Wp约需硅料6~7克，光伏系统的能量回收周期只有2年左右，和25年的发电
寿命相比，我们获得的能量远远大于生产光伏系统消耗的能量。这几年多晶硅料的价格国际上的波动比较大，每公斤的价格在几十美元到几百美元之间波动，主要是欧美市场需求旺盛，多晶硅料产量无法满足市场需求。价格的波动
极低、且在真空环境下制作，故不会有水份及杂质掺杂造成膜层污染，因而膜面光学性质稳定及使用寿命长，不论在环保面及后处理回收成本面均较目前国内其余制程佳;另外，溅镀之膜层为非常薄之膜厚，故可大幅降低膜层之
良好的光学性能及制程对环境的保护，此项技术应用于国内之集热器制程势将慢慢成长并取代传统之吸收膜制程市场。图 2 国外的连续式溅镀量产线 3 、太阳热能制冷技术太阳能量之获得量往往与空调负载
太阳能转换：纳米结构和效率之间的关系”的主题演讲中，描述了使用有机材料制造太阳能板的可能性。他说，轻质的可回收塑料制品将代替沉重的昂贵的硅，不像笨重的硅材料那样，有机材料可以每天生产成千上万平方米
明，最好的硅材料的太阳光吸收率是24%，而有机材料只有12%。24%的吸收率可转换16%到17%能量，12%的吸收率意味着只有6%的转换率。不过这种材料在实验室有达到21%到27%光吸收率的潜力。福里斯特教授预测，两年内科学家可研制出10%光吸收率的有机材料太阳能电池，4到5年内光吸收率达15%的产品将问世。
5年内走向成熟。他在题为“理解和控制太阳能转换：纳米结构和效率之间的关系”的主题演讲中，描述了使用有机材料制造太阳能电池板的可能性。他说，轻质的可回收塑料制品将代替沉重的昂贵的硅，不像笨重的硅材料那样
问题是光吸收率不及硅材料。实验室数据表明，最好的硅材料的太阳光吸收率是 24%，而有机材料只有12%。24%的吸收率可转换16%到17%能量，12%的吸收率意味着只有6%的转换率。不过这种材料在实验室有
成熟。 他在题为“理解和控制太阳能转换：纳米结构和效率之间的关系”的主题演讲中，描述了使用有机材料制造太阳能板的可能性。他说，轻质的可回收塑料制品将代替沉重的昂贵的硅，不像笨重的硅材料那样，有机材料
率不及硅材料。实验室数据表明，最好的硅材料的太阳光吸收率是24%，而有机材料只有12%。24%的吸收率可转换16%到17%能量，12%的吸收率意味着只有6%的转换率。不过这种材料在实验室有达到21%到
工业锅炉，到数以百万计的家用暖气、冰箱和烟囱，还有拖拉机、卡车、火车和飞机。全世界会有数百亿亿焦耳的能量可以被回收利用，极大降低化石燃料的消耗。 车辆工程 冲击波汽车发动机 汽车油耗将降低80
，建成一个核裂变反应堆——它先由激光驱动产生核聚变爆炸，再由爆炸触发裂变反应，于是产生出一种新能量;而一种新的设备能将阳光和二氧化碳转化为燃料，取代汽油。一种将为制冷机带来革命的磁体，以及能降低汽车油耗
。经过多次深度技改之后，中能硅业的万吨级多晶硅采用自主创新的协鑫法工艺，由于大型高效还原技术的运用和各工序的能量回收、系统集成，实现了多晶硅生产的低能耗制造。4月份，生产每公斤多晶硅全流程综合电耗为
腐蚀性的物质在中能硅业的生产系统均得到严格管理和有效利用，回收利用率在99%以上，多晶硅生产进入低成本、安全环保、稳定运行的良好环境。今年，中能硅业计划通过大型技改项目的技术挖潜和集成再造，继续扩大
问题做了严格规定，工业和信息化部出台的《多晶硅准入条件》也进一步明确，通过氢化、综合利用等技术措施回收副产物，形成闭路循环工艺，回收副产物转化成多晶硅原料，对降低多晶硅成本也是极为有利的，所以企业也有
低温氢化技术、大型节能还原炉技术、高效加压精馏提纯技术、高效加压三氯氢硅合成技术、尾气干法回收技术、四氯化硅生产气相白碳黑技术和热能综合利用技术，随规模化生产，该技术仍有提升空间。近年来，改良西门子法
