电耗

产业化技术不断突破。多晶硅行业平均综合电耗已降至70KWh/kg以下，综合成本已降至6万元/吨。普通结构单、多晶电池光电转换效率已分别达到20.2%和18.6%，高效电池达到21.3%和19.2%，黑硅

同时进行，其生产效率可以达到RCz的1.4倍以上，单位电耗降低20%以上。随着CCz技术的不断优化完善，未来两年生产效率将每年继续提升超过5%。 此外，CCz由于是连续加料，产出的晶棒品质更佳
流化床法技术相较于当前主流的改良西门子法棒状硅就有较大竞争优势。相较于改良西门子法60KWh/kg的综合电耗，FBR颗粒硅综合电耗仅为25Wh/kg以下，可实现大幅降本。 同时，FBR颗粒硅避免了

高效的N型电池工艺，从而更有利于高功率组件产出。 不仅如此，CCz将RCz技术中一些需要串联顺序进行的工序，优化为并联同时进行，其生产效率可以达到RCz的1.4倍以上，单位电耗降低20%以上，因而其单晶

工艺及更加高效的N型电池工艺，从而更有利于高功率组件产出。 不仅如此，CCz将RCz技术中一些需要串联顺序进行的工序，优化为并联同时进行，其生产效率可以达到RCz的1.4倍以上，单位电耗降低20

有序推进技术改进，高负荷保持生产，不断优化工艺技术水平，多数企业掌握冷氢化、万吨级生产线集成技术等，生产能力不断提高，综合能耗和还原电耗不断下降，生产成本快速下降，部分先进企业的生产成本已达全球

多晶硅企业努力降低成本的方向。降低电力成本的方法主要有两个，一个是通过寻找电价洼地来降低电费的单价，一个是通过提高还原炉产能和降低还原电耗实现降低多晶硅生产中的综合电耗。多晶硅环节主要成本估计(改良

%和21%。电力成本是多晶硅生产成本中占比最大的一块，也是多晶硅企业努力降低成本的方向。降低电力成本的方法主要有两个，一个是通过寻找电价洼地来降低电费的单价，一个是通过提高还原炉产能和降低还原电耗实现
降低多晶硅生产中的综合电耗。多晶硅环节主要成本估计(改良西门子法)见下表： 在硅片环节，硅料的成本占比约66%左右，生产环节产生的非硅成本又分为拉棒/铸锭和切片两个环节，而单晶和多晶的成本差别