电池片焊接

1.裂片部分失效影响组件功率衰减。 2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减。 预防措施 1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作。 2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行
1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查。 2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂。 8 虚焊、过焊 1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊

包括：电池片晶体类型、环境温湿度、焊接机固定台温度、洁净度、敷设手法等，全方位进行关注并采取相应措施，是降低电池片隐裂的有效途径。 光伏组件生产过程中，会因为成品组件(或半成品组件)存在某种异常或缺

) 焊接材料应与被焊接金属的性能相匹配，并应符合《非合金钢及细晶粒钢焊条》(GB/T5117-2012)、《热强钢焊条》(GB/T5118-2012)的规定。所有支架均须全部在工厂内加工完成，不允许在
要求对构件进行热浸锌涂装防腐，确保支架防腐蚀涂层满足25年防腐要求;运输到场后，如运输中产生构件的非连接部位及焊接或局部防腐破损部位应进行防腐处理，处理部位防腐能力应满足设计要求。 5) 铝合金

2017年，我国光伏产业实现了硅料、硅片、电池片、组件等全产业链的产能领先，每一个制造环节都占到了全球市占率的50%以上，部分环节占到了70%甚至是80%以上。可以说，在制造环节，我国
。另外，Kester的助焊剂还解决了助焊剂残留物的粘性问题，助焊剂的粘性残留会给焊接工艺带来极大的困难，而Kester的助焊剂完美的解决了助焊剂的工艺挑战。 Kester公司总经理郑雅伦博士

技术的关键在于串焊，这也是多主栅技术的主要难点，目前主要采用圆形焊带进行电池片的焊接。刘强介绍说，另外，由于12根栅线焊点太多，手动焊接效率太慢，因此多主栅组件生产必须要搭配自动汇流焊接设备，以满足

线的实际最佳宽度为0.127cm。由式(10)可得出上电极主栅部分总功率损失为 考虑工艺的因素，焊接好后主栅控制在140～170m之间，即把Rb控制在0.000118~0.000143/口之间
根据以上数据分析，低的扩散薄层电阻使所需的最佳细栅线间距增大，主要减少了顶层横向电流总相对功率损耗和细栅线遮光相对功率损耗，从而减少了电极引起的总的功率损耗。但是高的掺杂浓度会使电池片表面容易形成

。 二看焊接工艺。看电池片串焊的时候有没有漏焊，这个可以直接通过外观看出。 三看背面承压的质量。承压有没有不平整的情况，或是气泡，褶皱等。要发现气泡和褶皱其实不难，在阳光下就可以看出。 四看边框

);单晶双玻组件(无边框设计，极佳抗PID表现)。 展宇新能 12主栅黑硅电池片 展宇新能自主研发的12主栅黑硅电池片，效率较常规电池提升0.2%。通过在电池正面采用12主栅线，电池的
盒中焊接件和二极管工作中产生的热量导出接线盒，降低了接线盒的工作温度，进而降低组件的工作温度，保证组件的长期平稳运行。同时温度的降低将一定程度提高实际发电量。 此外还有，智能关断组件、分体式接线盒

。 最新推出的铂睿系列采用最新的无主栅设计，摒弃了传统的焊带串联电池结构，组件正面外观无主栅线，使得铂睿系列具有独特的外观辨识，搭配上黑色的单晶电池片，尽显高端视觉效果。 铂睿系列组件采用特殊
电池焊接和排布设计，加大发电区域;同时取消主栅，有效增大受光面积，降低焊带电阻损耗，组件功率大幅增加。就单晶电池组件进行比较，铂睿系列与传统组件相比，功率最高可达到330W，光电转化效率可达到19.4

系列高效电池片 日托光伏的MWT电池表面无主栅线，不但增加了受光面积，而且还减少了银的使用。该电池经过特殊的工艺处理，正负极位于电池的同一面，在进行组件封装时无需焊接串联。该电池表面异常精美
最高达285W，5主栅光伏电池片的设计使得组件具备更均匀的电流收集能力，可降低组件内部电池片的电热损耗，同时外形上更阿基美观;此外，该款组件产品通过使用出色的玻璃及电池片的制绒技术，可以在弱光环境下