多晶电池效率

，由原有旧厂房改造而成，引进先进的自动化生产线，包括无绕镀单面沉积原位掺杂多晶硅层设备等国产先进设施，合理布局产区设施同时提高资源利用率。工厂利用AI智能与全自动化生产设备相结合，同时融汇5G全智能
。J-TOPCon 2.0技术基于无绕度、原位掺杂等技术，使电池效率不断创新高，量产最高效率更是可以达到24.5%。最近，中来光电将J-TOPCon 2.0技术与182mm大尺寸电池片融合，实现了25.4%的

的起始年，光伏产业技术创新和市场应用迎来新一轮跨越式发展。全球光伏装机稳步上升，新型电池效率屡创新高，多晶硅产能逐步提升，我国分布式光伏和户用光伏蓬勃发展。在行业快速发展的同时，也面临诸多风险和挑战

在TOPCon产线上工艺步骤复杂，生产成本高，以及维护困难等诸多难题，微导专利的PEALD技术集成了绒面钝化，隧穿氧化，多晶硅以及原位掺杂等多个先进工艺技术于同一款设备，创新提出了九道工艺技术路线，使
TOPCon电池生产步骤以及生产成本大为减少，为TOPCon电池大规模量产技术提供了可行性。 通过两年多产线验证，电池效率和良率得到快速攀升。微导创新的装备和工艺技术在TOPCon产线

光伏发电技术研发推广、光伏设备设计及技术开发、咨询、服务等领域。公司核心技术是真空技术下的大型线性等离子源，基于该技术的干法制绒技术用于多晶硅太阳能电池表面制绒可以提高电池转换效率0.5~0.7
%(黑硅技术)，目前投入量产的异质结太阳能电池成为国内首创、国际唯一产业化的新一代装备，电池效率高达24%以上。

的实现。十年前，当时主流的多晶电池效率为16.8%，单晶18%，如今单晶电池的量产效率已经达到23%以上;也仅用十年的时间，组件功率从300W提升到了500W+。近两年来，随着大尺寸硅片的应用，组件功率

。 黑鹰光伏：我们也很想了解晶科N型TOPCon技术的初始市场预判，以及商业化、规模化和量产化的过程? 钱晶：晶科是国内最早对N型技术进行布局，并投入量产的一线光伏组件制造商。由于PERC电池效率
上限的局限性，可以说N型电池逐步取代P型成为未来市场的主流是未来必然的趋势。早在2019，晶科的技术团队就根据电池效率的预测数据进行了技术储备与布局，现阶段，PERC电池的量产效率已经逐渐逼近极限

型单晶硅PERC电池理论转换效率极限为24.5%，导致P型PERC单晶电池效率很难再有大幅度的提升，并且未能彻底解决以P型硅片为基底的电池所产生的光衰现象，这些因素使得P型硅电池很难有进一步的发展。与
passivated)和HIT为代表的N型电池理论极限效率远高于P型PERC电池，随着时间的推移和技术的逐渐成熟，N型电池有望实现更高的量产电池效率，N型电池的效率会逐步和P型电池拉开差异。 图1

。 值得一提的是，该电池采用了基于等离子体增强化学气相沉积(PECVD)技术制备的新型多晶硅化物薄膜，可显著增强表面钝化、降低中长波段寄生吸收，同时兼顾载流子选择性收集，能够全面提升填充因子、短路电流及开路
)全世界主要研究机构及企业在n型TOPCon电池效率的进展，红色★代表中科院宁波材料所(NIMTE-CAS) 过去十多年，晶硅太阳电池转换效率以每年0.5%～0.6%的速度不断提升。目前，产业主流的钝化

空穴数量决定了导电能力，硼与硅相容性更好，制造工艺简单且成本更低，但硼氧复合体导致电池效率衰减大。而 N 型硅掺磷元素，与硅单质混合型成电子，产生的电子数量决定了导电能力，磷与硅相溶性更差，制造工艺复杂
，短期成本偏高，优点在于N 型少子寿命要比 P 型高出 1-2 个数量级，温度系数低导致高温条件下可获得加高输出功率，电池效率做得更高，是未来硅料发展方向。 N 型硅料生产工艺要求高，目前