叠焊技术
的应用相对专业的视觉团队来说，很少能开发并应用到视觉行业的前沿技术，从而提高所生产设备的智能化程度。如接线盒焊接机，传统设备厂商在光伏组件生产的汇流条焊接工段，往往只利用机械机构定位后进行“盲焊”，而
光伏行业一直是比拼技术实力的战场。政策驱动“中国制造”向“中国智造”的转型之路上，新能源领域中的光伏行业占比不断提升，国产化发展迅猛，这得益于光伏整个行业迅速迭代的技术能力。目前，各大光伏企业都在
锂电池极耳区域出现的缺陷类型复杂多样，位置随机，而且一些细微瑕疵与极耳背景颜色差异微乎其微，造成难以精确提取缺陷特征，其视觉检测成为行业难点之一。OPT依托光学成像和视觉分析两大技术平台，从硬件源头
适合极耳缺陷检测的硬件产品，具有采集速度快，成像清晰等优势，能满足极耳各个工序的检测需求。OPT视觉成像方案在极耳切叠一体机的应用如在极耳裁切、卷绕机环节，OPT采用前光和背光的方式，对高速极耳切割
。ALU系列叠焊机集成了旁路焊双跳线可选功能，自带排版功能，可以直接对接串焊机，节省排版机和空间布局。现全新升级ALU-HJP全自动超高速叠焊机，满足客户更高产能需求。全新升级ALU-HJP叠焊机优势特点1
系统终端客户。公司抓住组件需求高增的机遇，应用PERC电池技术、N型TOPCon电池技术、切半、多主栅、叠焊等多项核心技术，开发出Eagle、Cheetah、Swan、Tiger、Tiger Pro
等。 提高组件能量密度，即在一定的组件面积内尽可能的放入更多电池片。该技术路线主要分为各种小间距以及零间距技术，包括拼片、一体焊带小间距、叠瓦、叠焊、柔性互联等。对于这种高密度组件封装技术，可靠性是
差异，奥特维为叠瓦串焊机，是利用导电胶(目前存在点胶、丝网印刷两种技术路线)将激光切割后的电池小片粘合在一起的串焊设备;先导智能为叠瓦一体焊接机，集整片上料，激光划片，丝网印刷，叠片焊接于一体
应的组件设备中，受益于上述变化的主要 有串焊机、激光划片机和叠瓦焊接设备等设备，其中，从受益路径的条数上看，受益最充分的 为串焊设备。具体而言，激光划片机或将受益于电池片多切、拼片、叠瓦的技术趋势
、胶膜等各种辅材，下游为光伏电站运营商。
组件生产工艺流程一般共包括7步，分别是串焊、叠层、层压、装框、固化、装接线盒、测试。
在碳中和
布局力度。
除了电池技术以外，部分领先厂商在组件封装上也采用先进技术，例如隆基、阿特斯采取异形焊带焊接，晶科、晶澳采用高密度组件串焊技术，也能带来额外的功率和良率的提升，进一步提升其
，曾获欧洲顶级光伏品牌全球最佳表现组件制造商全球新能源五百强稳健成长企业等多项荣誉。
数据说话 前景光明
记者在晶澳(邢台)太阳能有限公司光伏组件数字化车间看到，从上料到串焊、叠层、检测、层压
，温度多少，每一个细微参数变化，都通过传感器上传到数据库，为我们未来进一步改进工艺方案、提升产品质量提供了数据支撑。
在该公司，物料有物料码，串焊有串焊码，叠层有叠层码，数据可以说无处不在，与产品
组件飞驰在生产线轨道上，工业机器手臂上下翻飞，自动完成上料、裁切、铺设、划片、串联叠焊等十多道工序。工人师傅则依托专业设备，检测成品的各项效能指标。在半月谈记者徐宁的笔下，除了隽美的描写，还有对天合光能
210超高功率组件的肯定，该基地生产的210规格超高功率组件是业内工艺技术最先进、自动化智能化程度最高、制造成本最优的拳头产品，让光伏发电具备平价上网能力，可以和成本较低的火电同台竞争。
主流
产业化高效晶硅太阳电池的发展方向(TOPCon和HJT)，多结电池叠层技术目前还处于持续研究中。 根据世界公认权威测试机构德国哈梅林太阳能研究所测算，PERC、HJT、TOPCon三种类型电池技术理论
