副产物

下降47%，每千克多晶硅综合能耗下降35%，多晶硅企业人均年产量上升165%，骨干企业副产物综合利用率达到99%以上；每兆瓦晶硅电池投资下降超过55%，每瓦电池耗硅量下降25%，骨干企业单晶、多晶及

晶硅电池全套工艺，光伏设备本土化率不断提高。2010年至今，每千吨多晶硅投资下降47%，每千克多晶硅综合能耗下降35%，多晶硅企业人均年产量上升165%，骨干企业副产物综合利用率达到99%以上；每兆瓦

至今，每千吨多晶硅投资下降47%，每千克多晶硅综合能耗下降35%，多晶硅企业人均年产量上升165%，骨干企业副产物综合利用率达99%以上；每兆瓦晶硅电池投资下降超过55%，每瓦电池耗硅量下降25

氢化、二氯二氢硅等副产物回收利用、热能回收综合利用等技术改进应用，对降低生产成本起到了重要作用。同时，部分多晶硅企业关停了老旧生产线，通过资产减值的方式，进一步实现集约化生产。二是研发和引进新工艺

本土化率不断提高。2010年至今，每千吨多晶硅投资下降47%，每千克多晶硅综合能耗下降35%，多晶硅企业人均年产量上升165%，骨干企业副产物综合利用率达99%以上;每兆瓦晶硅电池投资下降超过55

全套工艺，光伏设备本土化率不断提高。2010年至今，每千吨多晶硅投资下降47%，每千克多晶硅综合能耗下降35%，多晶硅企业人均年产量上升165%，骨干企业副产物综合利用率达99%以上;每兆瓦晶硅电池

多晶硅综合能耗下降35%，多晶硅企业人均年产量上升165%，骨干企业副产物综合利用率达99%以上;每兆瓦晶硅电池投资下降超过55%，每瓦电池耗硅量下降25%，骨干企业单晶、多晶及硅基薄膜电池转换效率

氢化改造降成本以氢化循环技术实现成本下降，第一位是提高循环率，减少物料体外循环造成的消耗，从根本上控制成本，物料循环已经不是80%，90%就够的概念，应该是100%处理回收转化副产物，在这问题上先不谈冷
西门子法对比，基于三氯氢硅为共同原料的硅烷流化床法显著的特点如下：1）流程大幅缩短，基于硅烷在精镏，尾气分离等工序比改良西门子法节省。2）硅烷在流化床中裂解反应效率高达98%以上，大幅减少副产物，提高

%，每千克多晶硅综合能耗下降35%，多晶硅企业人均年产量上升165%，骨干企业副产物综合利用率达99%以上;每兆瓦晶硅电池投资下降超过55%，每瓦电池耗硅量下降25%，骨干企业单晶、多晶及硅基薄膜