串焊

%(按普通组件功率280W的估算，功率提高1.88W)。 量产难度不大，组件端成本微增 与多主栅及叠片电池等组件技术相比，半片组件技术较容易控制，制作工序上需增加电池切片环节、串焊需求加倍
商承担。 串焊设备需求与工时加倍。半片组件只需在串焊前将标准电池片对半切开，全程全自动裂片与传输，在组件生产环节，对串焊机稍加改造即可实现大规模量产。但是由于电池片数量增加一倍，故同等产能半片组件

玻璃上开出电极孔，将其作为组件的背板，前板采用亚克力板，这样做从理论上可减弱电容效应，从而进一步抗击PID 效应。 组件制作的工艺流程为：单焊、串焊、层叠、层压、切边、装框、固化、清洗。我们把制作

。焊接工序造成的常见不良现象包括：电池片隐裂、虚焊、焊带偏移、锡丝、锡渣、铺锡、助焊剂结晶残留等。敷设工序造成的常见不良现象包括：电池片隐裂、异物、并片、串间距小大、背板不良、背板小条不居中、汇流条间距小大

主要研究了采用低温压接方式进行无主栅太阳电池的多线串焊工艺，开发了适用于无主栅太阳电池串接的低熔点圆形镀层焊带材料，并通过对无主栅太阳电池正面金属化图形的优化达到可靠的串接效果;同时进行无主栅光伏组件

技术的关键在于串焊，这也是多主栅技术的主要难点，目前主要采用圆形焊带进行电池片的焊接。刘强介绍说，另外，由于12根栅线焊点太多，手动焊接效率太慢，因此多主栅组件生产必须要搭配自动汇流焊接设备，以满足

热场技术突破、多晶硅炉的更新换代、金刚线技术突破、双轨式丝印、快速串焊等一系列革新与去瓶颈的技术突破，都是能在现有的固定资产上极大的提升本环节产能，从而完成增量。同时，再叠加上设备厂家的深度开发，产能

。 二看焊接工艺。看电池片串焊的时候有没有漏焊，这个可以直接通过外观看出。 三看背面承压的质量。承压有没有不平整的情况，或是气泡，褶皱等。要发现气泡和褶皱其实不难，在阳光下就可以看出。 四看边框

量大价低的半导体硅，主要由电池片、焊带、背板、边框、及内含旁路二极管的接线盒等构成，如图1所示。 图1 晶硅光伏组件的外形图 光伏组件内部电池片的等效模型如图2所示，其中Rs为组件串联阻抗
所示，每20片或24片光伏电池对应一个子串，光伏组件由3个子串串联而成，每个子串两端反并联一个旁路二极管，旁路二极管可减轻热斑效应。这3个子串的输出线及旁路二极管在组件接线盒中用于电气连接，再通过接线盒

是用焊带连接成串，再用汇流带把电池串连接成一个阵列 ▲ 一线品牌的电池串是自动焊接而成的，片间距均匀，质量把控严格 ➨ 从组件正面可以看到每串电池片排列是否整齐、焊带在电池片上有无开焊