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3焊接机与手工焊接相比，自动焊接降低了对电池片的操作次数，实现了单焊、串焊的同步进行。但是，当焊接机各参数、各零部件调节不当时，也会引起电池片的隐裂。
电池片脆性大、易碎，急速升温或降温，造成电池片受热、受冷，引起热胀冷缩裂，再加上焊接施加一定的作用力，电池片很容易破碎。因此，加强预热台、焊接台、降温区的温度检测，是降低电池片隐裂的途径之一。

2) 焊接材料应与被焊接金属的性能相匹配，并应符合《非合金钢及细晶粒钢焊条》(GB/T5117-2012)、《热强钢焊条》(GB/T5118-2012)的规定。
6) 电池片不应有破损、隐裂、热斑等;金属边框的光伏组件，边框必须牢固接地，边框和支架应结合良好，组件边框、支架到接地点的电阻不大于0.1;接触电阻应不大于4。

5、各种连接件、紧固件的螺栓应有防松动措施，焊接连接应符合设计要求和焊接规范的规定。检验方法：观察;检查隐蔽工程验收记录和施工记录。
6材料与设备 6.1 高效晶体硅太阳电池片 具体要求及技术指标：无螺钉内置角键连接，紧固密封，抗机械强度高，高透光率钢化玻璃封装，采用密封防水多功能接线盒，确保组件使用安全。

同时，焊接后焊带在电池片上的分布更为均匀，换言之对电池片的作用力分布更均匀，分散了电池片封装应力，从而提升电池片的机械性能，进而提升组件可靠性能。
圆线焊带，有三个重要的区域(如图4所示)：在区域(a)中，光束可以直接反射到电池片表面，因此，有效阴影面积减少到实际焊带遮挡面积的约70%; 在区域(b)中，从导线反射的光线反射到玻璃与空气界面上

7)主栅线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。 8)切割后电性能均匀度：用镭射划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在0.15W。
图1：光伏组件的基本构成 电池片 1检验内容及方式 1)电池片厂家，包装(内包装及外包装)，外观，尺寸，电性能，可焊性，栅线印刷，主栅线抗拉力，切割后电性能均匀度。

答：晶硅组件常见的时效现象有电池片碎裂、热斑、EVA黄变、背板开裂、蜗牛纹等问题肉眼可见，热斑、接线盒虚焊、二极管失效、电热诱导衰减等问题虽然肉眼不可见，但都会导致组件内部电池片发热严重不均和发电量的明显下降
值得一提的是，组合型钢支架系统，其现场安装，只需要使用特别设计的连接件，将槽钢拼装即可，施工速度快，无需焊接，从而保证了防腐层的完整性。

组件产品隐裂形成的原因，一方面可能是电池片在焊接或搬运过程中受外力造成;另一方面也可能是电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成。原材料的缺陷也是导致隐裂的主要因素之一。
而且，隐裂不仅可能导致电池片部分乃至整片失效，严重的甚至能影响组件整体的功率，影响发电能力。

看焊接：仔细观察电池片的串焊有无漏焊现象。同时也要看下电池片排列是否规整。焊带有没有焊歪，助焊剂有没有焊锡渣。
看电池片：是否有崩边和隐裂。有很多不正规的厂家用破碎的电池片拼接，组成看似完整的电池片进行焊接，这种方式存在很大风险，初期可能不是很明显，但是拼接的电池片后期容易再次断开，影响整块电池板的使用。

●7)主栅线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。 ●8)切割后电性能均匀度：用镭射划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在0.15W。
1电池片检验内容及方式 ●1)电池片厂家，包装(内包装及外包装)，外观，尺寸，电性能，可焊性，栅线印刷，主栅线抗拉力，切割后电性能均匀度。

●7)主栅线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。●8)切割后电性能均匀度：用镭射划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在0.15W。
01电池片1、检验内容及方式●1)电池片厂家，包装(内包装及外包装)，外观，尺寸，电性能，可焊性，栅线印刷，主栅线抗拉力，切割后电性能均匀度。

●7)主栅线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。 ●8)切割后电性能均匀度：用镭射划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在0.15W。
01电池片 1、检验内容及方式 ●1)电池片厂家，包装(内包装及外包装)，外观，尺寸，电性能，可焊性，栅线印刷，主栅线抗拉力，切割后电性能均匀度。

7)主栅线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。 8)切割后电性能均匀度：用镭射划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在0.15W。
电池片1检验内容及方式 1)电池片厂家，包装(内包装及外包装)，外观，尺寸，电性能，可焊性，栅线印刷，主栅线抗拉力，切割后电性能均匀度。