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。近些年来，新的组件技术不断涌现，半片、多主栅、MWB、大硅片、方单晶、陷光焊带、反光贴膜等等不一而足，但并没有一项技术受到大家的认可而全面普及，因为这些技术有其各自的优点的同时又有一些缺点，市场中80%的
焊带遮光问题;又用反面焊接、焊带固定的方式解决了多主栅焊接的虚焊、留白、良率低等问题。所以拼片不是一项技术，而是一个技术集合，它用一种极其巧妙的方式把多种新型组件技术融合起来，取其精华、去其糟粕，完整

，实际封装成的组件总功率为411.6瓦，封装CTM为411.6400.32100%=102.8%。拼片组件不再有封装损失，而是有封装增益，或许我们未来评审一项组件技术的优劣不再评比封装损失有多小，而是
。 2、拼片使用三角焊带技术将原先电池主栅遮挡的光线再次利用，常规5BB焊带宽1mm，总计5根，合计遮挡5mm，遮挡占比为5156.75=3.18%,拼片技术把焊带遮挡的这部分光线又全部拿回来了。但

新品的收集与整理，各大一线组件企业展出的产品中，单晶PERC叠加大尺寸多主栅半片技术成为大势所趋，而400W的组件功率亦成为超高效组件的入围门槛。事实上，虽然各技术路线下的组件产品都有其相应的优点，但
回归市场调节，全产业链任何环节的微创新都有可能帮助企业占得先机。大尺寸多主栅半片组件相较于市场普遍的375W组件来说，同样建设50MW的光伏电站，组件使用块数将由13.33万块减少到12.5万块

了一款基于焊带工艺的新设计方案。 2.叠瓦正面无焊带是优势，也是致命短板因为没有焊带，所有的细栅线收集电流都是和串长度方向一致的。如果电池片出现任何隐裂只要垂直于串长度方向，就导致细栅线的电流无法
，提升导电胶的粘结稳定性，确保25年电站生命周期的性能一致性。 03.叠瓦量产工艺问题多，尤其不适合双面电池实际叠瓦组件的设计，国内厂商为了提升最大化组件的转换效率，采用划片工艺多以1/5 或者

了一款基于焊带工艺的新设计方案。 2.叠瓦正面无焊带是优势，也是致命短板因为没有焊带，所有的细栅线收集电流都是和串长度方向一致的。如果电池片出现任何隐裂只要垂直于串长度方向，就导致细栅线的电流无法
，提升导电胶的粘结稳定性，确保25年电站生命周期的性能一致性。 3.叠瓦量产工艺问题多，尤其不适合双面电池实际叠瓦组件的设计，国内厂商为了提升最大化组件的转换效率，采用划片工艺多以1/5 或者1

阻挠，于1957年毅然回国。她的积蓄全被美国当局扣押，回国后已经身无分文，却带回来价值20多万元的500克锗单晶和100克硅单晶，无偿地赠给了中国科学院。当时中国的半导体研究才刚刚起步，在苏联专家
串焊机的设备商。但沃特维成长很快，在2年之内打牢根基，第三年即拿到了当年出货量第三的业绩。 1967年5月底上海初见叠瓦空间光伏电池有两个特殊要求：耐久与高效。能耐得住高能宇宙射线的辐照

。面对种种优惠条件和常人梦寐以求的诱惑，林先生冲破重重阻挠，于1957年毅然回国。她的积蓄全被美国当局扣押，回国后已经身无分文，却带回来价值20多万元的500克锗单晶和100克硅单晶，无偿地赠给了
技术从实验室导入到生产线上，成为当时整个中国光伏设备圈里面最后一个做串焊机的设备商。但沃特维成长很快，在2年之内打牢根基，第三年即拿到了当年出货量第三的业绩。 1967年5月底上海初见叠瓦空间

领先地位。公司主营业务：一、光伏行业装备 1）电池片生产段：全自动无主栅电池片I-V分选仪、电池片I-V全自动分选机、石墨舟插片机； 2）组件生产段：印刷式叠瓦焊接整线、电池片串焊机
、电池串排版机、电池片多主栅焊接机； 3）提供印刷式叠瓦焊接线整体工艺解决方案；二、自动化装备定制： 1）为客户提供中高端自动化装备方案解决和定制服务； 2）为客户解放人工生产力，提高产品品质；责任编辑：大禹

串焊机设备需求增加一倍，电池串联焊接的时间也加倍。采用三分体接线盒。由于层叠时焊接接头的数量增多，为增加组件发电可靠性采取分体接线盒设计，常规组件的1个接线盒变为三分体接线盒。 5 多主栅
技术，我们将其定义为：在既有的电池片效率前提下，在组件封装环节，使用不同工艺来提升组件输出功率或增加其全生命周期中单瓦发电量的技术手段，主要包括：双面/双玻、半片、多主栅(MBB)、叠瓦等(部分需要电池片

转换效率的关键装备。先导的ALD 背钝化设备、MBB多栅串焊机等均达到了全球领先的水平，结合自主研发的MES系统，可为光伏企业打造无人车间。技术推动行业发展，通威与先导的强强联合，将进一步提升中国光伏产业的技术迭代，共同促进行业健康良性发展。