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万吨冷氢化设施已于近期投产，实现副产物的全回收利用。这势必将进一步带动多晶硅单位生产成本的降低，有望降低至国际领先水平。目前，连同江苏中能已有的30万吨氢化设施，集团的氢化设施处理四氯化硅能力已达到
50万吨/年，充分满足多晶硅生产的物料循环配套，不仅实现了四氯化硅等副产物的全面回收利用，而且将大幅降低生产成本。 “这是为持续提升产品竞争力而迈出的重要一步”，保利协鑫执行董事兼执行总裁舒桦先生表示

国一流多晶硅技术服务商合作，采用国际领先的冷氢化工艺，氢化处理能力强，转化效率高，耗电低，可将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅同步转化为生产多晶硅所需要的中间原料三氯氢硅，实现物料循环利用与环保
零排放。连同江苏中能已有的30万吨氢化设施，集团的氢化设施处理四氯化硅能力已达到50万吨/年，充分满足多晶硅生产的物料循环配套，不仅实现了四氯化硅等副产物的全面回收利用，而且将大幅降低生产成本。集团

消耗150～300度电，产生8～15公斤四氯化硅等有毒副产品。在国外，几家多晶硅大厂同时又是更大的原材料集团公司的子公司，一般都会把成品里最纯的多晶硅用于半导体行业，次纯的用于太阳能行业，而把产生的
四氯化硅等副产品调配给集团内的其他企业做二次加工。这种规模化生产体系提高了硅材料的回收利用率，也防止了环境污染。同时，国外大厂一直致力于研究优化生产过程，降低能耗（150度电/千克产品），减少有毒副产品

。　　在硅料价格连年暴涨，光伏产业拥硅为王的日子里，国内大量上马的多晶硅项目并没掌握解决污染的核心技术，每制造一吨多晶硅，要生成10吨以上的剧毒副产品四氯化硅。直到现在，这也是国内硅料厂商最大的难题
。　　“我们实现了真正的闭环生产，不生成四氯化硅，没有污染，没有废气，比国内其他的工艺路线先进。”上至董事长苗连生，下至行政部门最普通的员工，英利人4个月来对无数媒体重复这句话，他们声称能把硅料成本

多晶硅因用于新能源光伏产业而名声大噪。它曾经创造的财富神话更是吸引了大量企业纷纷上马多晶硅项目。然而面对副产物四氯化硅的处理难题，多晶硅企业正骑虎难下：不处理的话会严重污染环境，而且因资源
浪费生产成本也会增加；处理的话暂时又没有令人满意的稳定可靠的技术作支撑。 四氯化硅到底能否被资源化利用？目前的困难究竟是“拦路虎”还是“纸老虎”？利用2010年四氯化硅资源化技术研讨会的机会

四氯化硅资源化技术研讨会2010年4月13日-14日北京二十一世纪饭店主办单位：中国化工信息中心协办单位：南京大陆产业投资集团四川新光硅业科技有限责任公司
几何级数发展态势。然而，随着我国多晶硅总产量的逐年增多，多晶硅生产的副产物四氯化硅的安全和环保问题日益突出，如何资源化利用副产四氯化硅已成为关系到多晶硅产业能否可持续发展的关键问题！　　目前，四氯化硅的处理

多晶硅项目规模必须大于3000吨/年，占地面积小于6公顷/千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%;引导、支持
22000/年的战略构架,并决定将于2010年春节后正式启动一期1000吨/年项目的两个配套子项目年产2万吨三氯氢硅合成和四氯化硅氢化项目并计划。新光硅业在1月19日参加的《多晶硅行业准入标准》企业北京