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6-8%。4．节能减排成效明显，资源利用率大幅提升光伏产业节能减排取得显著成效，副产物综合利用水平稳步提高，资源利用率整体取得大幅提升。2006年每生产1公斤多晶硅的平均单耗水平为：工业硅1.8-2.0
、规模化的多晶硅生产技术，提高副产物综合利用率，缩小与国际先进生产水平的差距。实现太阳能电池生产技术的创新发展，鼓励规模化生产，提高光伏产业的核心竞争力。推动行业节能减排。密切关注清洁、环保的新型光伏电池

吨。2008年6月年产1500吨的二期工程开始试产，7月达到工业化生产规模。第三期工程第一条生产线已产出合格产品。并会同华陆设计院研发、实施的氯氢化装置项目已经取得显著成效，副产物四氯化硅98%可转化
国外多晶硅生产先进设备的同时，引进了相应的生产技术工艺，电耗低、氢气消耗量小、单台还原炉产量高、运行成本低，同时实现了全过程的自动化控制，工艺具备了节能、降耗、能回收大量副产物以及大量副产热能等配套

回收及副产物的回收利用。原料制备已能够满足多晶硅规模化生产，原料提纯一般采用提纯塔，如高效填料塔、高效筛板塔等，与国外的技术不相上下，但因产品质量的稳定性与原料提纯有直接关系的，能源消耗也有关系，所以
中国特色，还原电耗国内最好结果达到45kWh/kg，单炉的产量达到7000kg以上；进口还原炉与消化吸收再创新的技术与装置，也有同样效果。副产物综合利用的核心技术四氯化硅氢化，中国有高温氢化和低温氢化

厂家用硅烷法，但产量很少。改良西门子法的核心技术的有四个环节：原料的制备和提纯、还原、氢化、尾气干法回收及副产物的回收利用。　　原料制备已能够满足多晶硅规模化生产，原料提纯一般采用提纯塔，如高效
；进口还原炉与消化吸收再创新的技术与装置，也有同样效果。　　副产物综合利用的核心技术四氯化硅氢化，中国有高温氢化和低温氢化两类(氯氢化也归在低温氢化中)，目前国内千吨级的多晶硅企业都拥有氢化技术。高温

生产的环保问题也是企业和社会各界重点关注的问题。改良西门子法多晶硅生产在工艺过程中(如氯硅烷合成、还原、氢化等)，将伴随产生大量氢气、氯化氢、三氯氢硅和四氯化硅等，其中主要的副产物是四氯化硅、氯化氢
、氢气，以及高低沸点物。从目前我国多晶硅产业状况来看，多晶硅生产副产物利用已成为多晶硅规模化生产的一个重要环节。副产物四氯化硅处理方式有多种，其出路或综合利用的效果直接关系到多晶硅生产的经济效益、能物耗及

、多晶锭、多晶切片；太阳能电池、组件和系统；多晶硅副产物综合利用产品，承担工程服务和咨询业务（法律、行政法规禁止的项目除外，法律、行政法规限制的项目取得相关许可后方可经营）。　　截至2010年12月

的几家盈利企业之一。究其原因，严大洲表示，苦练内功、降低成本是制胜的法宝。一方面，公司领导对技术创新给予极大支持，通过大型节能还原炉、低温加压氢化回收副产物四氯化硅、尾气干法回收等各工艺环节设计实现
转让技术，更没有在中国建厂，其原因一方面在于技术垄断，另一方面则源于本国发展多晶硅并不需要付出自身环境和能耗的代价。　　在多晶硅生产过程中，副产物的处理至关重要，社会上对四氯化硅的妖魔化令行业发展受到重大负面影响

提高，副产物综合利用率进一步增强。先进企业的综合电耗将达到80千瓦时/千克、生产成本达到19美元/千克的国际先进水平。多晶硅生产规模进一步扩大，有望彻底摆脱依赖进口的局面。预计2012年我国投产的
初期由于技术尚未完全掌握，部分企业存在能耗高、副产物得不到充分利用等问题，光伏产业戴上了所谓双高的帽子。虽然近些年来，随着多晶硅企业规模的壮大和技术的进步，生产能耗不断降低，万元GDP产值已达到全国

。2012年，我国万吨级多晶硅生产线将投产，低能耗还原、冷氢化、高效提纯等关键技术环节进一步提高，副产物综合利用率进一步增强。先进企业的综合电耗将达到80千瓦时/千克、生产成本达到19美元/千克的国际先进水平
(一)行业发展面临“高能耗高污染”的误导光伏产业特别是上游多晶硅环节发展时间短，在发展初期由于技术尚未完全掌握，部分企业存在能耗高、副产物得不到充分利用等问题，光伏产业戴上了所谓“双高

、冷氢化、高效提纯等关键技术环节进一步提高，副产物综合利用率进一步增强。先进企业的综合电耗将达到80千瓦时/千克、生产成本达到19美元/千克的国际先进水平。多晶硅生产规模进一步扩大，有望彻底摆脱依赖进口
特别是上游多晶硅环节发展时间短，在发展初期由于技术尚未完全掌握，部分企业存在能耗高、副产物得不到充分利用等问题，光伏产业戴上了所谓双高的帽子。虽然近些年来，随着多晶硅企业规模的壮大和技术的进步，生产