去年光伏行业进入“寒冬”，全国1/3的光伏企业处于半停产状态，一些勉强维持的企业也被亏损阴影所困扰。然而晶龙集团却生机勃勃：2011年实现销售收入261.8721亿元，利税20.7875亿元。今年以来，已接到硅片和电池片订单140余兆瓦，各生产线正满负荷生产。
如此“奇迹”是如何产生的？面对记者的探求，董事长靳保芳归因于晶龙全方位、高标准的质量管理。
品质管理：高标准、严要求，不让一片不合格品流入市场
在晶龙集团品质部检测室，身穿白色质检服、头戴质检帽、只露出两只眼睛的质检员们正熟练地对单晶硅片进行检测。每个硅片上夹着一张标签，上面详列着各种编号数据。品质部经理柳志强说：“只要有这张标签，从拉晶、切方、线切、清洗每个环节的数据以及生产、检测人员的名单，我们都能查出来。”
一张小标签的背后是晶龙着力打造一流的产品质量管理体系的不懈努力。在国内光伏业界，晶龙率先建立起了一整套完善的产品质量监督流程，每个生产环节都有记录，质量参数追踪一目了然。2011年10月，他们对《硅单晶质量标准》、《硅单晶方棒质量标准》和《太阳能级硅单晶片质量标准》进行了修订，对产品的氧、碳含量以及外观与尺寸精确等要求做了进一步收紧。为了落实质量标准，晶龙将单晶质量控制情况与员工业绩挂钩。一次，晶龙集团一家下属单位生产的一批单晶硅棒出现了质量问题，怎么办？董事长靳保芳带领集团所有的生产管理人员一番“噼里啪啦”，将这批问题单晶砸得粉碎。事后，靳保芳带头自罚工资1万元。
对标生产：树标杆、找不足，千方百计提高生产质量
记者在参加晶龙集团管理干部大会时，看到场外的对标展览吸引了许多人。展牌用柱状或线状图形对比各生产单位的产量、成品率、成本等数据以及发展趋势。从这里，大家可以找到自己单位与集团最高水平的差距，集团的最高水平成为许多单位下一步努力的方向。
“分厂紧盯集团冠军，集团瞄准业界一流”。对标活动中，产品质量作为一项体现企业生产水平的重要指标成为对标比武的关键内容。晶龙企业技术中心每月都会下发《质量简报》，对各公司成品率等情况进行对比排名。
集团下属单位纷纷亮出各式招数提高生产质量。“我们把一级品成品率作为考核重点，实行末位问责制。”硅片制造部经理王文江说。
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