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电池片栅线
梅耶博格的“SmartWire”是光伏组件无主栅互联的主流技术路线之一。有学者研究发现，SmartWire所使用的低温焊料与电池片栅线的连接可能存在缺陷，从而造成组件在高温天气下的性能异常衰减。资料/图：J.Hartleyet.al.研究团队由此指出，SmartWire技术中的低温焊料互联工艺存在不足，有可能导致组件在高温下的性能异常衰减；而IEC61215/61730标准中的序列测试，是针对串焊工艺设计的；对于SmartWire类型的组件，需要设计新的序列测试，才能更准确地模拟这类组件的长期耐候性。
专利与制造能力上具备优势。”据介绍，TCL中环推出了BC系列旗舰产品。G12R—66P双玻BC组件效率达25.2%，功率680瓦，较行业主流BC产品高0.7个百分点。该产品采用无栅线设计，其背接触技术使
%，功率高达750瓦。根据中国光伏行业协会发布的《中国光伏产业发展技术路线图(2024—2025)》，2024年N型TOPCon电池片市场占比达到71.1%，成为占比最高的电池技术路线;N型XBC电池片
钝化2.0技术等一系列提效手段、并引入0BB、新型栅线设计、金属无银化等先进技术导入，实现了有效成本控制。”黄耕文如是说。当前，分布式光伏市场快速发展，协鑫集成也紧抓分布式光伏行业发展机遇，搭建完成
电池片被遮挡时功率损耗，实现更优安全可靠和更少的功率损失。“在技术实力成熟的基础上，协鑫集成致力于用更低成本实现GPC2.0。伴随业内BC非硅成本的稳步下降，且GPC产品与现有产线兼容性较好，协鑫集成通过
5-24栅SMBB、0BB等不同规格组件;高精度检测：对来料NG串实施EL及外观复检，焊接后进行单片EL与外观检测，返修后执行二次复检保障良率;修补方式：激光焊接功率稳定可靠，对电池片无损伤。涂布机：全链智
，提质降本针对光伏组件返修难题，该设备以一体化集成设计实现技术突破。功能集成：制片与返修功能二合一，设备集成度行业领先;高产高效：换片50s/16栅单片，返修良率可提升50%以上;高兼容性：兼容
焦点，吸引了众多行业人士和客户的关注。0BB技术是光伏行业的前沿技术，通过减少电池片上的主栅线，显著提升了组件的光电转换效率。OSDA N MAX 730W组件的转换效率高达23.5%，在同等光照
ZBB技术如何重构电流收集路径?传统SMBB电池电流通过副栅线汇集到主栅线，再通过焊带导出，而ZBB电池技术通过优化栅线设计，改变电流传输路径，降低隐裂风险;直接从副栅到焊带，缩短电流传输距离，副栅与
电池领域的成功延伸，不仅验证了该技术在高效组件制造中的普适性，更通过工艺革新破解了BC电池量产难题，加速光伏技术迭代进程。BC电池凭借正面无栅线的颠覆性设计，兼具高功率输出、极致美观与可靠性，成为高端
市场的标杆产品。但其单面焊接结构对工艺精度要求严苛，传统高温串焊易导致电池片拱曲变形，直接影响组件良率，并制约电池片薄片化发展。针对这一行业痛点，小牛于2024年研发出专为BC无主栅电池串连的设备。该
接是最常见的问题之一，组件的栅线、焊带质量、C4插头的质量均会影响组件的防火性能。设备和电缆老化或故障，也可能引发火灾。在城市环境中，外部因素进一步放大了这些风险。灰尘堆积会导致组件表面温度不均，增加
诱因主要有四种：▶
第一种，常见情况是“热斑效应”，据相关报道这大约占了光伏电站起火案例中的35%～40%。当某块电池片因鸟粪、树叶、积灰等遮挡时，被遮挡的这片区域便无法发电，成为电路中的一个
，“满屏”组件将电池片最大化铺满组件，实现有效发电面积提升1.8%，叠加阴影发电优化、更优温度系数、更低衰减等创新性能显著提升复杂场景下的能源产出。“满屏”组件采用正面无栅线外观设计，完美适配高端建筑美学
发电收益3%至5%，使光伏电站实现更高发电量、更高安全性、更低BOS。“领航者”智能组件将智能接线盒与ABC组件集成一体，通过PLC电力载波通讯，利用直流电缆实现“一线两用”，无需额外布线，即可将组件
均匀分布，减少电流耗损，强度比普通硅片提升16%，抗断裂能力更强，抗隐裂性能大幅提升。三、0BB技术，吸光多发电更多。Hi-MO X10不但正面因无栅线实现更多吸光效果，而且背面栅线还采用0BB技术
