EVA封装
常规组件相同，均采用钢化玻璃、EVA和背板进行封装。而接线盒会有所不同，一般采用三分体接线盒。
在工艺上，半片组件工艺变更简单，由于电池片数量增加一倍，电池串联焊接的时间也会增加一倍，难点是汇流带引
整片电池相比电压不变，功率减半，电流减半。
工艺
为了保证和常规组件的整体输出电压、电流一致，半片电池组件一般会采用串联-并联结构设计，相当于两块小组件并联在一起。
关于封装技术，半片电池组件与
，半片电池组件与常规组件相同，均采用钢化玻璃、EVA和背板进行封装。而接线盒会有所不同，一般采用三分体接线盒。
在工艺上，半片组件工艺变更简单，由于电池片数量增加一倍，电池串联焊接的时间也会增加一倍
，因此半片电池与整片电池相比电压不变，功率减半，电流减半。
工艺
为了保证和常规组件的整体输出电压、电流一致，半片电池组件一般会采用串联-并联结构设计，相当于两块小组件并联在一起。
关于封装技术
分析，电池片及组件环节将成为本轮技术迭代的主阵地，提高光电转换效率及降低组件封装损失是实现发电侧平价上网的关键。
【深度研究】光伏行业新黄金十年
光伏行业的发展可以分为三个阶段:
阶段一
工艺增加7%的输出功率、其他非硅成本(银浆、铝浆、玻璃、EVA、BOS等)假设成本下降带来电站系统成本降低4%，则光伏电系统成本将降低28%，从而实现全国大规模的发电侧平价。
基于此，我们认为平价上网
时间退回到2014年前，EVA以其优异的透光性能和低成本成为光伏组件封装材料的绝对选择，在经历了数十年的争议和考验后，EVA终于完胜一切竞争对手。 然而，2015年起双玻时代的来临，却让EVA陷入
双玻组件采用抗PID电池和封装技术，无铝边框设计，无需接地，从根本上杜绝PID现象的产生。玻璃代替背板确保组件在苛刻的环境中高效长期稳定工作。封边+护角解决运输、安装防撞难题，2mm厚的EVA弧形封边
水汽和氧气进入，从而从根源上杜绝了EVA水解，电池片金属材料的腐蚀。
2009-2018年 全球光伏项目平均度电成本从0.32$/KWh降到0.04$/KWh，并呈持续降低趋势。
竞价模式在全球
的封装材料，其耐候性直接影响组件产品的使用寿命。银川地区温度差异性大，紫外辐照强度高，更适合光伏产品衰减及老化测试，测试项目完成周期更短，效果更好。
新疆、青海等大部分西部地区都是沙漠环境，沙尘对
乃至国家安全都有重大现实意义。
苏州赛伍应用技术股份有限公司研发总监
李新军
双面双玻封目前装胶膜仍以POE封装为主，未来会被上EVA 下EPE方案取代。双面电池片由于成本不高于单面
、光伏企业技术研究人员齐聚杭州，共同探讨黑硅、大硅片、新一代PERC、双面等高效组件及封装技术的产业化与未来发展趋势。
阿特斯阳光电力集团CTO
邢国强
2006-2018年，光伏组件的
薄膜电池产业发展的关键。未来薄膜电池要突破晶硅垄断的光伏市场，需要以突破核心设备入手实现核心技术本土化、并达到成熟;解决柔性薄膜电池封装材料这一成本瓶颈;向国家要扶植政策，对于CIGS 和CdTe
半片组件订单已进入大规模生产阶段。在功率表现方面，铸锭单晶158.75尺寸全方片+MBB+白色EVA+半片组件，72片版型，最高功率段可达405W+。在电站装机容量、安装地点和安装方式相同的条件下，铸锭单晶
带，其中由于拼片正面使用的三角焊带厚度较厚，使得组件正面封装的EVA需要相应加厚，因此成本方面也稍比叠焊及小片间距来得高。3. 组件面积增加部分，由于拼片及小片间距技术仍保有少量的电池片间距，因此面积
。2.电池片切片然未相叠串接此类型的技术包含瞩日和中来主推的拼片技术、小片间距技术以及海泰独特的板块互联技术，这三者皆是利用特殊焊带，将切片的电池紧密的排列，达到更小或几乎为零的电池片间距，封装时同样
EVA玻璃胶膜、高温高压抽真空，再到自动修边及封装，全流程近20道工艺都不需要人工操作。
△智能车间里的机械臂
以往一条生产线需要25人左右，现在只用6人，他们在智控平台上观察自动化生产线是否
领域：光伏、智能制造、新能源汽车及零部件，以此打通产业链关键环节，积极培育产业发展新动能。
△智能车间生产线实现全自动封装
其中，光伏制造是协鑫的传统优势板块，通过整合产业链上中下游相关产业资源
