- 新闻
- 企业
- 供应
- 求购
- 视频
- 图库
- 专题
- 会议
- 大咖
- 展会
- 图书馆
银电极
接触的电极，被称之为正银，也就是太阳能电池用正面银浆；应用于电池负极的，即与P型区接触的电极，被称之为背银。（如图所示：标黄部分为正面银浆） 从原理来看，正面银浆的组成并不复杂。但银浆对其组成物质
的解决方案。
█ 制造成本和BOS成本
在兼容产业各环节的基础上，利用现有最稳定成熟的166电池产能，日托光伏在MWT电池端充分发挥薄片化、低银耗量和更高效的特点，打开了新的降本空间，同时在组件端
高效组件是以MWT技术为核心，MWT技术是一种将电池的正负电极均制备在电池的背面(正负电极背面化)，从而获得高效率、高可靠性、低成本、更加美观和绿色环保的光伏组件的技术路线。
对于常规电池，主栅线的数量从
成本下降。目前用量150-180mg，预计未来背面用银铝浆替代会推动成本下降;3)目前TOPCon电池单GW设备投资额降至2.5亿元以内，预计未来技术发展会带动设备价格及折旧成本下降。
产业化进程加速
的耗用有望降低约 20-30mg/片，靶材成本有望持续下降。
2) 设备方面降本。HJT制作工艺流程大幅简化，制绒清洗、非晶硅薄膜沉积、TCO薄膜沉积、电极金属化四个步骤，分别对应的制绒清洗
组件项目将使用最新的高精度串焊，导入银包铜浆料，将极大的压缩异质结技术成本，HJT电池单位银耗与PERC电池单位银耗之间的差距将从2020年的100%左右急剧缩小到20%以内，后续仍有进一步下降空间，贴近
甚至低于PERC银耗量。
在异质结电池银浆单耗上，钧石能源近日宣布取得的重大突破。全新的溅射镀膜方式结合网版设计和新型浆料开发，单片银浆耗量下降50%，使G1硅片制作的异质结电池银浆单耗从150mg
主流电池技术。
Al-BSF改造为PERC产线并不复杂，但效率提升明显。从产线改造角度看，铝背场电池技术的生产工艺主要包括清洗制绒、扩散制结、蚀刻、制备减反射膜、印刷电极、烧结及自动分选七道工序和关键设备，而PERC
变革后周期。为了进一步提升PERC电池转换效率， 在传统的PERC电池工艺基础上不断增加新的工艺，包括SE技术优化、多主栅电极、氧化层增强钝化、背面碱抛及光注入或电注入再生等技术工艺的改进。通过技术
,还能起到像晶硅电池上氮化硅层那样的减反作用。最后通过丝网印刷在两侧的顶层形成金属基电极,这就是异质结电池的典型结构。HJT 电池的结构和工艺与常规硅基太阳电池有很大的区别,总的来说, HJT
太阳电池特点很多。
(1)结构对称。HJT 电池是在单晶硅片的两面分别沉积本征层、掺杂层和TC0以及双面印刷电极。这种对称结构便于缩减工艺设备,相比于传统的晶体硅电池, HJT 电池的工艺步骤也更少
实现高效生产的关键，也就是降本的重中之重。
苏州晶银新材料股份有限公司 项目经理 洪 玮
异质结电池对于低温浆料有以下四个要求：
一是电阻率，银浆低温固化形成电极后电阻率低
，满足可持续印刷的要求;后续需要细线印刷并提升印刷速度;
四是可靠性，银浆低温固化形成电极后耐候性良好，满足组件可靠性的要求;
未来，晶银新材印刷速度将在2021年第三季度实现300mm/s
不断突破，未来HJT降本空间巨大。目前主流的异质结电池采用晶硅衬底和非晶硅薄膜构成，主要工艺是先将N型硅片清洗制绒作为衬底，经过非晶硅薄膜沉积与TCO导电膜沉积，并通过丝网印刷制备银电极，最后烧结退火
设备投资成本已经从2019年8-10亿元，降低至2020年的5亿元，2021年有望降低至4亿元左右。银浆方面，随着低温银浆国产化和银包铜技术电极优化方案的应用，异质结成本有望进一步降低。
异质结电池
低温工艺下，硅片更易于实现薄片化以降其成本;银浆国产化和规模化生产会直接降低其价格，多主栅工艺也降低单片耗银量;设备进口替代降低投资成本，同时设备单位处理能力提升，有效降低单瓦成本。
异质结生产设备
材料之间的接触电阻对组件的性能和安全性有决定性的影响
标准中基于TLM法给出了ECA和银电极之间接触电阻和体积电阻率的标准测试流程：
Step 1：参照电池片生产工艺在硅片上印刷长15-30mm、宽
1-3mm、厚10-20m不同间距的银电极;
Step 2：利用平行的定位胶带在银电极上方预留出宽3-7mm厚50-150m空区域用于印刷导电胶;
Step 3：在空区域配置上足够的导电胶，利用
