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组件背膜
摘要：光伏组件的电池片表面易被划伤，影响外观，严重的将造成EL不良，波及产品性能。该文通过对Z公司的划伤特点及产生的原因进行研究，从引起划伤的外在因素和电池片本身抗耐磨性的内在因素着手，从人、机、料
，提升客户满意度的目的。
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光伏组件电池片划伤的现状
1.1主要类型
目前光伏行业各电池片生产厂家因各种因素，均造成了一定比例的划伤，按检验发现的划伤类型，大致可分为二大类，划分原则
3类。
1)单晶n型双面光伏组件。图1为基于磷掺杂的n型硅制备成p+nn+结构的双面太阳电池，其采用硼扩散掺杂制备发射极，磷扩散掺杂制备n+背场。
由于n+磷背场代替常规p型硅
太阳电池用铝浆印刷技术形成的铝背场，背面电极也采用与正面电极相同的栅线结构，使电池前后表面都能吸收光线，实现双面发电。
同时，组件背板采用2.5mm厚的透明玻璃使背面光线能进入电池片。单晶n型双面光伏组件
，SJT等)，通常以n型晶体硅作衬底，宽带隙的非晶硅作发射极，典型结构如上图所示。该电池具有双面对称结构，n型硅衬底两侧两层薄本征非晶硅层，正面一层P型非晶硅发射极层，背面一层n型非晶硅膜背表面场;在两侧
温度(~900℃)。低温制造工艺可以有效减少热应力对膜产生的变形影响，加上两侧对称的非晶硅薄膜构造，电池基底的热损伤大大降低，有利于实现晶片的轻薄化和高效化。
高稳定性
HIT太阳电池Voc越高
制备发射极，磷扩散掺杂制备n+ 背场。由于n+ 磷背场代替常规p 型硅太阳电池用铝浆印刷技术形成的铝背场，背面电极也采用与正面电极相同的栅线结构，使电池前后表面都能吸收光线，实现双面发电。同时，组件
、最大规模应用PERC技术的企业，早在2012年就获得了PERC电池发明专利的授权，2013年自主研发的工业化PERC电池平均转换效率在全球首次超过20%，2014年实现PERC电池和组件的大规模
量产。
目前，晶澳单晶PERC电池量产效率提升至21.2%，60型单晶PERC量产组件的平均功率达到300W，最高功率创世界纪录达326.67W。
2)天合光能
天合光能曾是单晶PERC和多晶PERC
，量产效率也不断攀升，这足以证明PERC技术拥有强大的生命力和广阔的应用前景。
PERC电池只需在传统电池工艺基础上增加Al2O3/SiNx背镀膜和激光开膜两步工艺，与其它高效电池及技术相比，PERC
PERC电池良品率达到97%以上，已经接近常规电池。
据记者了解，制造装备在PERC电池技术的发展过程中扮演着至关重要角色，目前，自动化成为PERC新增产线的标配，PERC关键设备背钝化技术路线明晰
优化的重中之重。从早期的仅有背电场钝化，到正面氮化硅钝化，再到背面引入诸如氧化硅、氧化铝、氮化硅等介质层的钝化局部开孔接触的PERC设计。PERC概念的核心就在于为常规光伏电池增加全覆盖的背面钝化膜
，从而降低少数载流子浓度。
背钝化材料
在钝化膜材料的选择上。氧化铝(Al2O3)由于具备较高的电荷密度，可以对P型表面提供良好的钝化，目前被广泛应用于PERC电池量产的背面钝化材料。除氧化铝外
足以证明PERC技术拥有强大的生命力和广阔的应用前景。
PERC电池只需在传统电池工艺基础上增加Al2O3/SiNx背镀膜和激光开膜两步工艺，与其它高效电池及技术相比，PERC电池技术难度较小，设备
，已经接近常规电池。
据记者了解，制造装备在PERC电池技术的发展过程中扮演着至关重要角色，目前，自动化成为PERC新增产线的标配，PERC关键设备背钝化技术路线明晰，量产设备及工艺均逐渐
Ag 元素，而焊带完好部分未发现，表明焊带金属的腐蚀与电极上的银有关。
对结构为KPK 3 层结构的背板( 双面为含氟材料，中间为PET层) 进行老化分析，如图11 所示。图中，湿热试验组件背板内层
氟膜与EVA 紧连在一起，与背板其他两层完全脱离，这可能与EVA和背板中水汽含量有关;湿冻试验组件则是3 层均分离，且中间PET 层脆化相当严重( 图12)，表明湿冻试验对背板材料的考验非常大
了杂质引入的原因以及解决途径，从而显著减小了黑斑片产生的几率。
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引言
晶硅电池组件广泛应用于光伏发电行业并形成相当大的产业规模，提高电池转换效率、减少电池的不合格率、优化生产工艺技术是降低
电致发光原理对组件进行缺陷检测。EL测试的图像亮度与电池片的少子寿命(或少子扩散长度)、电流密度成正比，太阳电池中有缺陷的地方，少子扩散长度较低，从而显示出来的图像亮度较暗。电池制造过程，一般包括制绒、扩散
