组件封装工艺
组件效率每提升1%，系统成本将下降5%。另一方面则是组件封装工艺的提升，比如Hi-MO 5采用的智能焊接技术，充分保证了在同样版型中隆基的效率是最高的。 随着3060碳达峰碳背景下光伏倍增空间的开启
与尺寸变大有一定的关系，但是，随着电池和组件封装产业段设计和工艺的不断优化，制造装备的改进而逐渐解决。我们期待行业能更快地标准化，基于价值创新成本的标准化， 这对行业的健康发展至关重要。 地球气侯的
重要路径之一。切片技术和多主栅技术已经成为高功率组件的标配，尤其是在硅片和电池尺寸越来越大的情况下。组件封装技术多样化，高密度组件设计参与企业越来越多，随着未来2-3年设备、材料和工艺的成熟，将会逐渐
成为组件封装技术的主流。
阿特斯阳光电力高级技术总监 王栩生
光伏组件已经迈入600W时代，超600W组件进入市场是光伏度电成本(LCOE)不断降低的助推器。随着太阳能硅片
，通过使用升级的组件封装材料以及工艺设计优化，DuDrive Max组件在极端气候下具有优异的产品载荷安全性和可靠性，其出色的高载荷表现，令组件适用于在高雪载和高风载地区的安装。
在质保方面
以及可靠性是他们最关注的要点。DuDrive Max组件采用贝盛绿能自主研发的182高效单晶PERC电池，通过优化的多主栅电池技术以及高密度组件封装技术，组件效率达到了行业领先的21.3%以上。同时
奖10项。
中建材浚鑫凭借太阳能超薄光伏玻璃及轻量化双玻组件一体化工艺技术及装备开发项目荣获科技进步类一等奖。
奖项介绍：
建筑材料科学技术奖是由中国建筑材料联合会、中国
组件封装技术，同时集成高反光胶膜、MBB及半片技术，量产组件转换效率高达20.9%，182大硅片组件功率高达545W+。中建材浚鑫将一如既往，本着量产一代、储备一代、开发一代的研发理念，通过对先进技术
，在控制和安全等领域完全可以加快速度。协鑫未来产业主线将围绕移动能源、风光储氢一体化和气电制氢，并将在异质结、钙钛矿、叠瓦组件等方面加大技术研发力度，目前协鑫已完全具备异质结薄片工艺。预计在未来的五
晶体硅电池结构设计的考虑要素有PN结设计、表面增效措施、电流的导出方式。此外，电池转换效率受制于很多因素，为了尽可能地利用太阳光和降低光生载流子的损失，各种工艺、技术应运而生：表面制绒、表面氯化硅薄膜减反射
。
1.2 组件设备与工艺流程相对应，国产设备业已实现进口替代
1.2.1 组件制备的工艺流程
光伏组件的制备主要包括电池片互联和层压两大步骤。电池片互联决定了组件的电性能， 目前，光伏组件的
。
光伏组件制备的具体工艺流程可分为：焊接、叠层、层压、EL 测试、装框、装接线盒、 清晰、IV 测试、成品检验、包装等，其中技术和价值量最高的环节为焊接和层压。
1.2.2 组件设备
材料成本偏高，最好能和PERC保持1.5%以上的效率领先，在组件封装上由于采用低温焊接，造成效率损失偏高，所以在焊接和电池切割上需要做工艺的更多优化。另外异质结采用版式平铺工艺，产能增加有限，也需要应对
组件工作温度，提高可靠性，顺应硅片薄片化的趋势，也更具备柔性产品设计及制造的特点。
工艺优势
MWT更好顺应薄片化趋势
首先，众所周知，薄片化有利于降低硅耗和硅片成本，切片工艺
带和高温焊接过程必然导致了大的焊接应力，越薄的电池片越容易出现破损和隐裂，所以当硅片电池厚度降低到180um以下时，通过工艺优化和改进来降低硅片厚度越来越难，从《路线图》上也可以看出每2年大概只能
产材料电池片，下游直面终端光伏电站。组件生产流程主要是将上游电池进行联结，再用玻璃、胶膜、背板等辅材进行封装。相较于上游硅料、硅片、电池，组件生产工艺流程简单、技术门槛低，主要作为光 伏产品销售的渠道
板、EVA、焊带汇流条等辅材以及运输中的托盘和包材等用量增加幅度小于组件面 积增加幅度，从而带来组件封装及运输成本的节约;块数相关成本节省是指组件生 产以及电站建设过程中，接线盒、灌封胶、汇流箱
