印刷生产
公斤。虽然氮化硅成本占国内硅片企业生产成本非常小，但是重要的是我们在这一环节实现了国产化。据说，同立氮化硅把UBE、Starck杀得落花流水，目前同立氮化硅的市场份额在50%左右。
铸锭用
达目前在铸锭炉保温热场市场占有率较高，兰州郝氏在单晶市场占有率较高，康博丝特则进入了天合等硅片生产商。烟台凯泊在铸锭用碳碳盖板市场占有率较高，基本上替代了进口碳碳盖板。进口保温毡供应商有：1、吴羽化
PANDA双面电池已经实现大规模量产，并充分利用了原有电池线的生产设备；韩国LG公司利用离子注入工艺和丝网印刷实现量产的电池效率达到21.5~22%，是比较高的量产效率。需要特别指出的是德国
扩散相比，为了获得相同的方块电阻需要更长的时间和更高的温度，导致材料性能变差。所以与在N型硅片上形成掺硼p+发射结在工业生产中比较困难。然而，地面应用并不存在宇宙射线辐照的问题，而且随着技术的发展
电池生产基本的工艺过程，可以看到标准的PERC电池工艺过程不是很复杂，在现有的产线上基本上增加两道工序，一道被动画，另外一个激光开槽，这样可以实现PERC的工艺，如果在现有的PERC工艺上只要稍加一些改进
，把背面激光开槽之后的印刷铝背场这个工艺改成印刷局部铝三栅线，这样可以把PERC电池做成双面的技术，利用背面的光进行发电。这是双面电池基本的构，正面跟现有的结构没有太大变化，就是在背面采用铝三栅线的
解决方案，分别在高效多晶、高效单晶及PERC单多晶、先进印刷等各类金属化工艺上建立了行业领先优势。
全系列产品经过了全球Top 10客户的长期量产检验，特别是DK91B让帝科电子材料(DKEM)成为
深入研究各类背钝化工艺对于正面导电银浆的差异化需求。
经过与行业领先的单多晶PERC电池生产商密切合作，现正式推出全新的DK92技术平台，在DK91B基础上进一步降低烧结温度10-15oC，即相对于
，但是为什么这样？P型跟N型的规，牵引力是不一样的。我们看一下这个电池的效率和生产，在P型，基本上在21%-22%，最高效率达到22%以上，通过这个发展的话，超过22%需要更多的研发，在成本上也会增加
用量比较大，还有用量比较大，我们现在找到一些替代丝网印刷用浆料的因为，我们现在可靠的做到，单片0.4以下，这样单瓦组件的成本就比较接近我们高效的N-PERT的技术。我们在提高组建的规律上，能有效的
上，我们还是选择了PCVD，我们认为这个工业化，量产上相对来说比较成熟一点。TCO呢，我们是PPD和RPD都在用。在电极制备上，还是主要考虑丝网印刷的。这个也可以配合浆料改进应用。在生产线的规划
来讲，大家可能据我知道，大概有将近十家企业，在策划，上这样的生产线。随着这个热度的进一步增加，大家不断地推动，这个发展速度会更快。晋能，我们是现在今天这个报告呢，一个是我们第一条生产线的情况，跟大家报告
更强的附着力。我们的浆料还可以最大化的提升两次印刷和超细线印刷能力，帮助我们的客户发挥太阳能电池生产技术的全部潜力。这几年以来，我们的产品一直致力于降低副栅线宽度。从2008年/2009年的130微米
介质层钝化、激光开口、丝网印刷铝背电场和选择性发射极。其后SolarWorld的常规生产线全面升级为PERC。目前，SolarWorld已安装的PERC产能为1.1GW，并且正在进行全面升级总量为
技术。国内正大力推行的领跑者计划，对于PERC技术也格外青睐，也正因为如此，越来越多的企业加入到研发、生产PERC电池的大军之中，希望在这一波大潮之中抢占自己的一席之地。
群雄争霸的格局
《PERC电池
，通过优化相关的参数，有效提升工艺质量，降低功率损失。
引言：电池片的生产过程是极其重要的一个过程，工艺参数的稳定性及差异性会对电池片的功率输出造成极大的波动，间接引起组件衰减过大，产品不合格。基于
此，本文从电池片生产过程的一些重要环节入手，找出其中存在的问题，加以优化改进，提高产品质量，节约成本。
1、电池工艺对组件功率损失的分析
1.1光学损耗
地面用硅太阳能电池的光谱响应范围一般为
、镀膜、丝网印刷、测试分选等七道精密工序后化身为一张张精美的电池片。偌大的车间空无一人，整个电池制造环节全部由高度智能化、自动化生产设备完成。
9月20日，世界首条工业4.0高效电池生产线在
一支支特殊的机械臂有序挥舞，一个个灵巧的机器人动作娴熟，一辆辆无人驾驶的IGV智能小车往来穿梭，12条全封闭的智能制造高效太阳能电池片自动化生产线高速运转，一块块单晶硅片在经过制绒、扩散、刻蚀、退火
