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一旦出现，三四年后会大面积出现。网状隐裂从肉眼看前三年很难看出来，现在一般通过无人机拍摄热斑图像，对出现热斑的组件测EL就会发现隐裂已经产生了。电池片裂片一般由焊接过程中操作不当、人员抬放时手法
，他们会在各个环节测试组件EL。首先从组件厂发货到现场后测试EL图像，确保组件厂发货、运输过程中没有产生隐裂;其次安装之后再测EL，确保工程安装过程中没有产生隐裂问题。电池片混档一般是低档次电池片

隐裂一旦出现，三四年后会大面积出现。网状隐裂从肉眼看前三年很难看出来，现在一般通过无人机拍摄热斑图像，对出现热斑的组件测EL就会发现隐裂已经产生了。电池片裂片一般由焊接过程中操作不当、人员抬放时手法
这种隐裂，他们会在各个环节测试组件EL。首先从组件厂发货到现场后测试EL图像，确保组件厂发货、运输过程中没有产生隐裂;其次安装之后再测EL，确保工程安装过程中没有产生隐裂问题。电池片混档一般是低档

生产过程中，PERC电池钝化膜损伤及各种EL缺陷等造成成品率下降颇为严重。本文通过对PERC电池片生产工艺、设备、生产管理上探究一定优化解决方案。 1PERC电池片与常规电池片常规电池采用常规
损失，提高电池效率。 2PERC电池EL缺陷分析 2.1 局部划伤在PERC电池制备工程中，难免存在局部划伤痕迹，对于背表面非常好的钝化膜来说，划伤痕迹使得背表面复合速率局部下降，这些划痕可能

，至少20家铸锭厂家已经或准备开启铸造单晶的生产，技术交流活跃。中国科学院院士、硅材料国家重点实验室主任杨德仁在《铸造单晶硅材料的生长和缺陷控制》报告中指出，铸锭单晶将在今后的一两年开始大规模应用，成为对
市场有重大影响的差异化产品。根据协鑫集成公布的最新进展，铸锭单晶拖尾、EL、光衰以及三类片的分布等问题已经逐步解决，尾部低效的分布大量减少，高效分布比例可达70%以上。成功的关键在于采用了新的籽晶

(Electroluminescent)测试：检测电池组件内部是否存在缺陷、隐裂等异常现象，涉及到的设备有EL检测设备。 6) 自动装框：组件外装铝框，中间填充硅胶，进一步密封增加组件强度。涉及到的设备
、电池组、钢化玻璃按照顺序进行层叠，通过抽真空、加热融化等方式进行层压。涉及到的设备有层压机。 4) 自动修边：处理层压时EVA受热融化后形成的毛边，涉及到的设备有自动削边机。 5) EL

、硅材料国家重点实验室主任杨德仁在《铸造单晶硅材料的生长和缺陷控制》报告中指出，铸锭单晶将在今后的一两年开始大规模应用，成为对市场有重大影响的差异化产品。根据协鑫集成公布的最新进展，铸锭单晶拖尾、EL

量产的设备和工艺来完成的。大家可以看到量产平均效率21%多一点，同时结合抗光衰工艺目前还有一个小小的缺陷，效率上大概是0.2%左右的损失，但是总体上平均量产效率达到21%。然后我们可以看到
EL，还有它的光衰和三类片的分布。还有就是在产线，我们选用不同的硅片，在小规模的试制，可以看到结合SE也好，可以做到21.7%、21.9%，证明鑫单晶可以做到这个效率。关于成本这块，这是目前我们

。图片来自东莞人力资源网太阳能电池的寿命指标是影响光伏电站投资收益的重要关键指标，目前该指标没有准确的测试评估方法，光伏行业大都通过EL检测定性了解电池的质量(如隐裂、黑芯等)，尽管
等设备组成，可测试出不同类型太阳能电池的低频噪声。测试结果将深度分析电池内部潜在缺陷，实现对太阳能电池的无损检测和可靠性筛选，服务光伏上游电池，组件和业主企业。另外，该系统还具有实时检测、采集和

是要以达到验收标准为目标，进行调试。随着工作重点的转移，主持质量检测工作的杨超逐渐成了项目上走的最晚人。比如我要对组件进行两次EL测试（使用电致发光的原理用于检测太阳能电池组件
内部缺陷），确保它们在安装前后都不存在踩踏或施工不当造成的隐裂等问题。杨超继续说，我还要负责进行高压实验，诸如电缆耐压、直流电阻测试，箱变油的检测等等。走得晚点倒是挺好，我有机会观赏德令哈的夜

结果的质量。 4. 组件当前最大功率测试组件当前最大输出功率指组件在运行一段时间后测得的最大输出功率。通常应排除如灰尘遮挡、组件缺陷等影响因素，测试组件本身的最大输出功率。在户外测试组件最大
封存出厂组件作为参考组件并送往第三方实验室进行测试，以消除后续不同测试地点(测试设备)测试时因溯源造成的测试偏差。对于组件当前最大输出功率的测量，应在筛选无缺陷无灰尘的组件，在 STC 条件下

加热，会产生瞬间形变，导致硅片一边翘起，如果本身硅片卡的太松，会在冷却前就容易脱落。因此，把握这个度，是非常难的。具体修改步骤如表1所示。 2工艺验证用户现场使用EL缺陷检测仪进行全检
，对电池片加载电压后，使之发光，再利用红外成像仪摄取其发光影像。因电致发光亮度正比小于少子扩散长度，划痕处因具有较少的少子扩散长度，会发出较弱的光，从而形成较暗的影像。根据缺陷图像的分析，更改

、红外热成像检测热斑、红外光谱检测热效率、色度仪、光泽度仪等。其次，将现场的一些组件带回实验室，进行非破坏性测试及分析，包括功率测量、EL成像、湿漏电、绝缘测试等。做完上述测试后，为了解不同区域的影响，会
再进行破坏性测试及分析，包括结构分析SEM、成分分析IR、缺陷路径X-Ray、机械性能等。最后就是进行经验总结与措施改进。 2018全球电站检测大数据汇总：组件失效率22.3% 截止到2018年