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、防化层，最多十天，整个原料罐建设就全部完工。设备的安装，是目前的重点。精馏系统中，7个精馏塔就位，已经完成一半;冷氢化部分诸如压缩机、流化床等主要设备已经到场，部分安装就位;还原炉部分到场，正在开始
优化后，总投资10亿元。项目设计产能3000吨，装置实际为年产多晶硅5000吨，经过技术优化，达产后将达到年产8000吨的产量。使用世界领先的冷氢化技术，和具有自主知识产权的36对棒还原炉技术，以四氯化硅为原料，实现多晶硅100%闭式循环生产，能耗降低30%。

，最多十天，整个原料罐建设就全部完工。设备的安装，是目前的重点。精馏系统中，7个精馏塔就位，已经完成一半；冷氢化部分诸如压缩机、流化床等主要设备已经到场，部分安装就位；还原炉部分到场，正在开始安装；尾气
20余亿元，经技术优化后，总投资10亿元。项目设计产能3000吨，装置实际为年产多晶硅5000吨，经过技术优化，达产后将达到年产8000吨的产量。使用世界领先的冷氢化技术，和具有自主知识产权的36对棒还原炉技术，以四氯化硅为原料，实现多晶硅100%闭式循环生产，能耗降低30%。

精馏塔就位，已经完成一半；冷氢化部分诸如压缩机、流化床等主要设备已经到场，部分安装就位；还原炉部分到场，正在开始安装；尾气回收设备已到场，正在吊装。　　塔体高耸入云，金属管道铮亮，道路整洁有序
。使用世界领先的冷氢化技术，和具有自主知识产权的36对棒还原炉技术，以四氯化硅为原料，实现多晶硅100%闭式循环生产，能耗降低30%。

；还原炉部分到场，正在开始安装；尾气回收设备已到场，正在吊装。　　塔体高耸入云，金属管道铮亮，道路整洁有序，雨排建设就位，尽管设备安装还没有全部完成，整个项目已经洋溢着现代化企业独有的气息，表明项目建设
8000吨的产量。使用世界领先的冷氢化技术，和具有自主知识产权的36对棒还原炉技术，以四氯化硅为原料，实现多晶硅100%闭式循环生产，能耗降低30%。

求企业必须加强技术创新，解决原生产工艺的不足，提高其核心竞争力。近几年以来由于在多晶硅技术创新及优化上发展迅猛，多晶硅成本急速下降，以下主要列出几种技术方案1、大型还原炉的投用及热能回收利用国内目前
新装置或改建装置均采用24对棒及36对棒还原炉为主，并已有48对棒炉子的投用，而在2011年前投产的多晶硅厂，主要以12对棒及18对棒还原炉为主，有的企业还有相对落后的9对棒还原炉，大型还原炉在生

，然后再通过电加热器进行汽化。在这里需要注意的是冷氢化系统回收H2的使用。因为在冷氢化生产系统中一般没有专门的HCL吸附解析系统，因此其回收H2含有一定量的HCL。如果将此回收H2与还原回收的H2或是
HCL送入TCS合成炉内单独使用。这样的好处是可以使氢化反应器内的物料种类相应减少，便于生产控制。 3、STC供应：从STC储槽来的洁净STC经过屏蔽泵加压至15～30kg，然后进入STC换热器与反应尾气

，后续进行详细的分析。STC和H2分别经过加压、汽化后按照一定的摩尔比从流化床底部进入，如同TCS合成炉一样，这样可以使氢化反应器内的物料进行充分沸腾反应。反应尾气通过旋风分离器分离掉绝大部分的催化剂和
还原工序。如果从传统的改良西门子法工艺角度来看，冷氢化工艺其实是由三个工序构成的，即TCS合成工序、合成干法尾气回收的冷凝工序和合成精馏工序。笔者之所以从传统的生产工艺角度来对冷氢化进行工序分割，主要

全套多晶硅生产设备，以及生产高质量多晶硅所需的相关工程服务。我们基于西门子技术的 SDR? 系列还原炉拥有业界领先的性价比，可以降低生产每公斤多晶硅所需的能源消耗，并通过提高产能来降低多晶硅生产的
更高的单元效率。我们的可扩展架构为客户提供了升级途径，使得他们可以利用下一代晶体生长技术获得更高级别的产能和生产力，从而保护了他们的原始投资。LED 行业用高级蓝宝石生长炉和材料GT 的 ASF

进行详细的分析。STC和H2分别经过加压、汽化后按照一定的摩尔比从流化床底部进入，如同TCS合成炉一样，这样可以使氢化反应器内的物料进行充分沸腾反应。反应尾气通过旋风分离器分离掉绝大部分的催化剂和未
除去固体杂质。除杂后的氯硅烷进入粗馏塔进行STC和TCS的分离，STC为液体从塔底排出，TCS成气体从塔顶排出进入下一级精馏塔分别进行除重、除轻处理。精馏后的TCS进入TCS储槽，之后被泵入多晶硅还原

年销售收入过10亿元的光伏专用设备企业。技术目标为：多晶硅生产实现产业规模、产品质量和环保水平的同步提高，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5％、99％、99％，到2015年平均
，上市公司客户依赖问题再次成为市场焦点。回过头来再看这件事，京运通也难辞其咎。京运通主营晶硅铸锭炉，江西赛维曾是其最大客户。2008年和2009年，江西赛维采购量占京运通当期采购量比重为11%、83